1引言
澆注系統設計是 否合理在鋁鑄件生產過程中具有重要的作用。雖然CAD/CAE/CAM輔助設計已經應用到實際生產中，但模擬鑄型充填過程和凝固過程的三維軟件在實際中的應用非 常有限，僅應用于大型、復雜的鑄型，而壓鑄因其工藝的特殊性應用三維軟件就更少，因此如要成型高質量的壓鑄件，在鑄型設計過程中正確選擇澆注系統的充填方向和鑄造系統結構，設計人員不得不依靠白身的經驗。正是 這個原因，摸索出了壓鑄件澆注系統設計原則，當設計鑄型時，按預先制定的壓鑄件澆注系統設計原則，可用較短的時問完成鑄型設計，減少廢品的產生。
2澆注系統
2.1設計原則
 澆注系統的位置、方向、大小是 否合理直接影響壓鑄件的質量，若要成型壓鑄件，在設計壓鑄件結構時，應考慮 符合壓鑄工藝性的要求以及結合壓鑄設備類型，保證壓鑄件有開設澆注系統的部位。
設計壓鑄模前在確定分型面時，必須考慮 澆注系統的部位與設置方法，以保證有較好的充填性，得到的壓鑄件。結合實際情況，確定澆注系統設計原則為：
(1)澆注系統的位置應使金屬液充填型腔各部位流程較短，使金屬液溫度降低較少，動能損失少。
(2)先充填深腔部位，使難以排氣的部位先充填金屬液，將該處氣體排入排氣槽內。
(3)金屬液在型腔內流動應有較少的轉折次數，以防金屬液動能損失過多及金屬液分散(分散的金屬液易使型腔中的氣體不能很好地排出)。
(4)內澆口較薄時，金屬液流速較快，在轉折處易產生噴濺現象，使金屬液在該處過早凝固，在鋁壓鑄件表面形成花紋、麻點等缺陷，同時接觸過多金屬液的部位，易造成該處的模具零件過熱，使鑄件產生粘模、拉傷。內澆口較厚時，金屬液流速較慢，金屬液在轉折處易產生渦流而卷入空氣形成氣孔。
(5)金屬液不宜采用多分支澆口充填，以防金屬液在匯合時產生碰撞，形成渦流卷入空氣。
(6)澆注系統的方向必須沿較長的型腔壁或有利于充填較邊遠的部位。
正確掌握澆注系統設計原則的關鍵在于應按壓鑄件本身結構特點，正確分析金屬液的充填路線，才能找出澆注的合理部位與方向。
在實際設計壓鑄件過程中，對澆注系統部位與方向有時難于兼顧，要保證有好的澆注部位，但不一定是 較佳的充填方向，有些壓鑄件充填方向是 主要的，澆注部位是 次要的。
如壓鑄件結構較簡單、壁較厚，此時澆注系統的部位就是 主要的，因為此類型的壓鑄件要求壓鑄時的靜壓力能傳遞到壓鑄件內部，使其能達到組織致密的目的，必須將內澆口進口開的較大、較厚，而又厚又大的內澆口才能使金屬液流速減慢，并能保證良好的充填性。對于復雜而外形簡單的澆鑄鋁件，應以金屬液流入方向為主。澆注系統以不同形式的澆口充填金屬液，使金屬液由澆口進入型腔的時問趨于一致，可達到逐步將型腔內的空氣排向分型面，再由排氣槽或儲氣包內排出的目的。
對于中等大小的壓鑄件，不論復雜程度如何，仍考慮 以澆注方向為主，若因考慮 方向而使壓鑄件偏離澆注系統中心時，應計算其偏移量，并在面積小的一邊增加輔助型腔，以平衡產生的反壓力，但總面積不得超出壓鑄機的較大允許面積。
泊頭東固模具制造有限公司（http://www.hbdgmj.com）主營項目：壓鑄模具流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強度低，易發生自然時效引起尺寸變化。鋁合金精密壓鑄零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。鑄鋁件來圖定制表面應光潔、平正、鑄字標志應清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應齊平。汽車鋁鑄件對于邊蓋類薄壁零件，采用鈑金冷做校正；容易磨損的軸孔類零件可采用金屬噴鍍、焊修、膠粘、機械加工等工藝以達到原廠尺寸。