鋁鑄件的鑄造一般都是 選擇金屬熔點相對適中的，比如鋁、鋅等為原材料，通過加工設備鑄造成各種各樣形狀的產品，應用在不同領域，由于鑄造過程繁多，工藝復雜，也是 造成壓鑄件破損的主要原因。一些生產廠家主要的檢測力度就是 對每道工序的壓鑄件的完整程度進行檢測，不過這也成了生產工藝上的一大難點。
常見的鑄鋁件缺陷主要是 開裂，因為在壓鑄過程中，應力沒有符合要求，就會導致鑄件破損。影響應力的主要原因是 能的轉換，由機械能、化學能、熱能轉換為設備的熱應力，所以在生產壓鑄件的同時廠家要通過能量的轉換的誤差進行手動調節，保持設備的工作環境相對穩定。總體來說，一般壓鑄產品的破損都是 出現在后一批產品加工上，所以工作人員就要在后期加工中適當的進行調節設備溫度、設備個運作環境等，才能保證產品的合格率。
 在國內外的鑄鋁件生產廠中，目前普遍采用真空加壓浸滲法。真空加壓浸滲過程主要在真空壓力罐中進行。按工藝處理順序可分為前處理、浸滲處理和后處理3個階段。
前處理是 將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用。主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質量，防止油污及機械雜質帶入浸滲液中影響滲透力和粘結力。常用脫脂方法有溶劑脫脂、堿液脫脂及電化學脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經熱水漂洗再在下烘干，為提高浸透效果，并防止大量水分進入真空泵，清洗后的烘干是 非 常重要的。
浸滲處理是 將經前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空，以充分排除罐內及鑄件孔隙處的空氣和微塵，為浸滲劑的填充和滲透創造壓差動力條件。然后利用罐內負壓吸入浸滲劑，再次抽真空。
鑄鋁件是 一種對壓力鑄造的部件，是 通過裝好的鑄鋁件模具，將加熱為液態的鋁倒入壓鑄機的入料口，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做鑄鋁件。
鑄鋁件可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節約了電力、金屬材料、還大大節約了勞動成本。而鋁及鋁合金具有優良的導熱性，較小的比重和高可加工性。由于金屬鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是 在有壓力的壓鑄機中鑄造。
鑄鋁件大型鑄鋁件組芯造型工藝的注意事項：
(1)砂型鑄造時，對于尺寸過大而無適用砂箱的鑄件以及對于不止一個面有較復雜腔室的鑄件，采用組型和組芯造型的方法能取得較好的效果。
(2)組芯造型時，應把握好以下四方面，砂芯放置的穩定性；砂芯定位的準確性；組芯造型的可操作性；組芯與其他工藝要素的互容性。組型造型時，應在組型砂塊外進行圍砂，以防產生漏箱。
(3)對于網格類和隔板較多的大型鑄鋁件，要避免產生澆不足的缺陷，除了要將內澆口對準網格或隔板的走向外，鑄件本身的排氣也是 十分重要的工藝要素。
(4)對于通身壁厚較薄的環形或框形鑄件，當澆注系統設置在鑄件中心部位時，直澆口與橫澆道圈之間的澆道好做成折線形式，以防收縮時產生拉應力使鑄件產生變形與裂紋。
(5)對于大型鑄鋁件中局部很厚的部位，在其上設置冒口要十分慎重，以防在原有熱節的基礎上再形成工藝熱節，在局部很厚的部位，配用冷鐵的效果往往要好于單用冒口的效果。
如何檢測鋁壓鑄件內部有裂痕？
通過以下幾個方面檢測壓鑄鋁件內部是 否有裂痕：通過無損探傷來檢測產品1、超聲波探傷各類金屬管橇、板材、鑄件、鍛件和焊縫的超聲波檢測和超聲波測厚，當超聲波在傳播中遇到裂縫、空洞、離析等缺陷時，超聲波的聲速、振幅頻率等聲學參數會因此改變。2、磁粉探傷適宜于鐵磁性材料如鑄造、鍛鑄和基他機加工部件的無損檢測。3、紫外線燈價格低廉、可靠性高和操作簡單各種管道的匯漏探查涂鍍層是 否均勻的檢驗、雜質或污點的檢測、半導體和生物領域、醫療、舞臺特殊藝術效果。4、射線探傷射線探傷可分為X射線、Y射線和射線探傷三種X射線照相法是 利用射線在物質中的衰減規律和對某些物質產生的光化及營光作用為基礎進行探傷的，從射線強度的角 度看，當照射在工件上射線強度為JO，由于工件材料對射線的衰減，穿過工件的射線被減弱至JC，若工件存在缺陷時，因該點的射線透過的工件實際厚度減少則穿過的射線強度為JA、JB比沒有缺陷的點的強度大一些。從射線對底片的光化角 度看，射線強的部分對底片的光化作用強烈，既感覺光量大。感覺光量較在的底片經暗室處理后變的較黑。因此，工件中的缺陷通過射線在底片上產生黑色的影跡，這就是 射線探傷照相法的探射原理。
泊頭東固模具制造有限公司（http://www.hbdgmj.com）主營項目：壓鑄鋅合金流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強度低，易發生自然時效引起尺寸變化。大型鋁鑄件零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。鋁鑄件加工表面應光潔、平正、鑄字標志應清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應齊平。 機床鋁配件對于邊蓋類薄壁零件，采用鈑金冷做校正；容易磨損的軸孔類零件可采用金屬噴鍍、焊修、膠粘、機械加工等工藝以達到原廠尺寸。