鑄鋁件的補縮和澆鑄工藝：補縮和澆鑄的過程包含了所有要采取的措施，來確保適當的模型澆注，包括持續的固化和在固相前沿加入新的液相金屬。這其中包括澆注口，流道和內澆道的正確的成形，尺寸和位置，而這些考慮 產品的實際需要，例如分離半型，從澆注口和澆流道以及將鑄件取出來，并后將流道敲掉。澆注口和澆流道所需要的金屬的量決定了出成率，而因此對成本有很大的影響。出成率依賴著鑄品的形狀，依賴模具的制造過程和鑄造過程的本身。這影響的程度達到40%-90%。出成率50%意味著用于澆注鑄品的液相金屬的量是 已計劃鑄件成分中金屬量的兩倍。砂模鑄造通常比模具鑄造出成率低。頂端填料和等價的方法比如低壓模鑄，這些方法實際上是 沒有澆注系統的空腔澆注，比底端填料的出成率好，然而頂端填料的方法需要在的條件下進行，因為它可能引起氧化物的產生和誘導作用。澆道的設計通常只考慮 模具填料，意思是 澆道的設計確保當考慮 到適當的降溫時有正確的塑變，流速和壓力。現在計算塑變參數時已經有了程度的改進，因此可以適當的設計系統。一個進一步的邊界條件是 避免發泡的需要，因為鋁的密度低并且容易被氧化。這導致了對大流速的限制，需盡大可能保持層件間塑變條件并避免超壓。在這種方式下氧化皮保持完好，并且澆鑄通過未被破壞的氧化皮形成的膠管來進行。補縮的過程適當的補償固化過程的收縮并且避免空位、氣孔和裂縫的形成。在固相凝結前沿持續的加入液相金屬。這是 指在漸漸固化的任何時刻都確保有一條從內澆口到固相前沿的液相金屬的自由通道。定向凝固鑄件中大可能面臨填料不足的區域可以通過電腦模擬的固化過程很好的分析出來。補縮和澆鑄系統的設計因素要考慮 ，它們 嚴重影響出成率，盡管有特殊的絕緣體作為加熱襯墊。它們 需要和其他裝置一起很好的排列來幫助控制冷卻系統和一個正確的澆鑄溫度來確保定向冷卻和固化，所以即使在模具澆鑄過程中固相前沿一直適當的填入新鮮的液相金屬。冷凍澆鑄特別適合這種方法。澆注口和開門系統的一些因素也影響到填料。
鋁鑄件縮松的產生原因及防止方法
現象：
 鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近非 冒口根部厚大部位，壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松，可通過X射線、熒光低倍斷口等檢查方法發現。
產生原因：
(1)冒口補縮作用差。
(2)爐料含氣量太多。
(3)內澆道附近過熱。
(4)砂型水分過多，砂芯未烘干。
(5)合金晶粒粗大。
(6)鑄件在鑄型中的位置不當。
(7)澆注溫度過高，澆注速度太快。
防止方法：
(1)從冒口補澆金屬液，改進冒口設計。
(2)爐料應清潔無腐蝕。
(3)鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用。
(4)控制型砂水分和砂芯干燥。
(5)采取細化晶粒的措施。
(6)改進鑄件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度。
簡述鋁鑄件的凝固方式
1、逐層凝固
純鋁或共晶成分鋁合金在凝固過程中不存在液、固并存的凝固區，故斷面上外層的固體和內層的液體由一條界線(凝固前沿)清楚分開。隨著溫度的下降，固體層不斷加厚，液體層不斷減少，直達鋁鑄件中心，這種凝固方式為逐層凝固。
2、糊狀凝固
如果鋁合金的結晶溫度范圍很寬，且鋁鑄件的溫度分布較為平坦，則在凝固的某段時間內，鑄件表面并不存在固體層，而液、固并存的凝固區貫穿整個斷面，類似于水泥凝固，糊狀而后固化，稱為糊狀凝固。
3、中間凝固
大多數凝固介于逐層與糊狀凝固之間，稱為中間凝固。一般來說，鋁鑄件質量與其凝固方式密切相關金的充型能力強，便于防止縮孔和縮松；糊狀凝固時是 獲得緊實的鋁鑄件的凝固方式。
壓鑄鋁件的澆鑄工藝：澆口和冒口的目的是 為了被償鋁合金在冷卻和固化階段的收縮，給鑄造的后部分的固化提供額外的液態金屬。不可能在鑄件所有的需要冒口的地方都提供冒口。適當的填料技術將保證在定向固化的條件下后是 冒口凝固，這施加了以下的條件：保證澆、冒口一直有足夠的可以獲得的液態金屬；從澆口到鑄件需要填料的部分之間有一條液態金屬的通道，而且這條通道在鑄件固化以前保持是 可以通過的。如果需要填料的區域和冒口區域的固化之間有足夠大的時間差，就可以實現以下的條件，因為這樣當需要填料的區域剛剛完成固化的時候，在冒口中還有液態金屬存在。這里應用了特定的溫度梯子，通過定向固化來確定。
熔體制備：爐子和爐料的暴露的面積越小，熔體的損失就越小。燃料加熱爐的熔體損失要比電加熱爐高。因為流過它們 的氣體多。氧化物不利的影響著液態金屬的流動性和金屬鑄件的力學性能，尤其是 剛玉和尖晶石內的粗糙的內含物。同時它們 降低了組件的承重能力，而使它難加工，因為這些內含物要比金屬硬而易導致工具磨損。含有鎂和氧化鋅的合金要比含量有銅和硅的多，同時，熔體中形成的或引入的氧化物可以生長。另一個影響熔體質量從而影響鑄造組件的質量的主要因素是 熔體中氫的溶解度。液態的鋁和鋁合金可以通過減少水蒸氣而吸收氫，這些水蒸氣主要來自氣氛中，爐料，腐蝕的產物，爐子或傳輸器的襯里，甚至來自模具本身，從碳氫化合物的分 解中氫也可能進到熔體中。氫以原子的形式溶解，當它從液體中浮出時重新結合成分子。對于氣泡來說形成理想的邊界面是 非 常的，這就需要成核。氧化皮和其他非 金屬內含量物了氣孔的形成，因為它們 刺激成核也因此刺激了氫氣氣泡的的形成。即使擁有同樣地氫含量，干凈的熔體要比那些含量有很多內含物的熔體形成的鑄件具有低的氣孔率。在劇烈成核的的熔體中，氣泡可以在很低的溫度下形成。這些導致氫氣集中的水分的主要來源是 爐料本身，爐子襯里，坩堝材料，工具，鹽，溶劑，以及大氣的環境。因為溫度越高，熔體暴露在大氣中或停留在爐子中的時間越長，氫的含量上升得越快，甚至達到飽和點，所以鋁的熔體的溫度需要限制在750度以下。沒有的長時間的滯留需要避免。氫氣是 從表面被帶進熔體中的，以一個由濃度梯度決定的受控的速度擴散。
泊頭東固模具制造有限公司（http://www.hbdgmj.com）主營項目：壓鑄件流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強度低，易發生自然時效引起尺寸變化。澆鑄鋁件零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。鋁件加工表面應光潔、平正、鑄字標志應清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應齊平。 汽車鋁配件對于邊蓋類薄壁零件，采用鈑金冷做校正；容易磨損的軸孔類零件可采用金屬噴鍍、焊修、膠粘、機械加工等工藝以達到原廠尺寸。