1引言

　　我國是一個橡膠應用大國，據1996年統計，我國新汽車輪胎年擁有量近億條，再加上自行車、人力車胎每年報廢的輪胎在1.5億條左右〔1〕。如此龐大的廢輪胎量若處理不當，勢必會給我們的生存環境帶來嚴重的危害“黑色污染”。另外，我國又是一個橡膠資源短缺的國家，幾乎每年橡膠消耗量的45%左右需要進口〔2〕。所以，處理好廢舊橡膠輪胎，充分利用再生資源，對解決自然資源的短缺、減少環境污染是非常重要的。

　　目前，我國廢舊橡膠輪胎的利用方式主要分為三大類：（1）直接利用。即將廢舊輪胎經過修補或翻新制成再生輪胎重新使用，或用于加工鞋底、墊片、施工用膠桶等。（2）制造再生膠。我國是世界上再生膠的生產大國，全國目前有上千家再生膠企業在生產運行，年產量約30萬t以上，居世界首位。（3）制造膠粉。我國膠粉生產廠家大約有40多家，年產量約5萬t〔2〕，膠粉生產和應用的總體水平與發達國家比尚有一定差距。

　　2廢舊輪胎的利用方法

　　2.1輪胎的翻新

　　為延長輪臺的使用壽命，充分利用資源，將已磨損的、不能使用的舊輪胎，在可能的范圍內進行翻修，使其變為能重新使用的輪胎。舊輪胎經過一次翻新后，壽命一般為新胎壽命的60%~90%，平均行駛里程可達新胎的75%~100%，而翻新所耗原材料僅占新胎的15%~30%，價格僅為新胎的25%~50% 〔3〕。可以認為舊胎翻新是一種最直接、簡單、經濟實用的廢舊輪胎利用方法，翻胎是我國廢橡膠輪胎的利用大戶。 雖然通過翻新會延長橡膠制品的使用壽命，但翻新的次數也是有限的，這些橡膠制品最終還是會成為廢棄物。

　　2.2制造再生膠

　　我國再生膠生產，20世紀50~60年代生產工藝以水油法為主，到70年代建設了19家水油法再生膠廠。80年代推廣動態脫硫法代替水油法，全國約裝配了300多臺動態脫硫罐，較好地解決了廢水污染問題〔2〕。 制得的再生膠可直接以適當配方加以硫化制成多種橡膠制品，而再生膠用量最大的是摻混于生膠中，部分取代生膠以降低成本、改善膠料的加工性能。再生膠也可與熱塑性樹脂例如PE、PP、PS、PVC等共混并用，還可以改性熱塑性樹脂并用模壓法制備各種發泡制品。此外，再生膠還可與廢舊熱塑性塑料回收品共混，制備成本低廉、綜合性能良好的全回收再生品。

　　目前，發達國家的廢橡膠利用已從再生膠轉向制造膠粉和開辟其他應用領域。例如英國已全面停止再生膠的生產，日本1991~1999年再生膠年產量由4萬t減至2萬t〔4〕。這主要是由于以下幾個原因：（1）隨著子午輪胎的出現，再生膠摻用比例大幅度下降；（2）合成橡膠，尤其是充油丁苯橡膠以低價優勢奪去了大部分再生膠市場；（3）再生膠生產能耗大、生產效率低、污染環境（廢水和廢氣）、生產工藝流程長等缺點。而對于我們這個生膠資源缺乏且勞動力成本不高的發展中國家，目前生產再生膠仍然是利用廢橡膠的主要手段。但由于技術和經濟條件的制約，我國許多再生膠企業的廢橡膠脫硫再生處理過程均存在不同程度的低濃度有機廢氣（含硫）的大氣污染，目前國內尚無經濟有效的治理措施。隨著人們環保意識的加強、環保法規的進一步完善，j再生膠生產將逐漸減少，最后被膠粉所替代。

　　2.3制造膠粉

　　回收廢舊輪胎制造膠 kkkk,m,,nm,nm,粉，其關鍵性難題：一是橡膠的粉碎，二是帶鋼絲子午胎的處理。我國膠粉生產起步較晚，始于20世紀80年代后期，90年代從歐美一些國家引進十幾條生產線，大多采用常溫法生產膠粉。在常溫下粉碎舊輪胎時，由于機械摩擦產生熱，制成的膠粉粒徑較粗（0．3～1．4mm），只能生產粗膠粉和細膠粉，不能滿足使用要求。美國人率先發明了液氮冷凍法，在- 60℃~-70℃低溫下，廢舊輪胎的橡膠脆化，易于粉碎，可生產微細膠粉（粒徑可達 0．075~0．3mm）。我國于1999年由珠海經濟特區精業機電技術研究所和青島綠葉橡膠有限公司研制成功液氮冷凍法生產膠粉〔2〕。但此法的缺點是液氮消耗量大，成本高。最近我國又開發出目前世界上最先進的常溫膠粉生產技術，可將4mm以下廢膠塊一次性粉碎粒度可達80目以上。這些技術解決了斜膠胎的粉碎問題，對子午胎的處理還不太奏效。大連三寰環保設備有限公司開發的廢子午輪胎制粉設備是第一個用物理法處理廢子午胎的技術設備，處于世界領先水平，生產出10～15目的膠粉，可作建筑防水材料、塑膠跑道、再生輪胎原料等。

　　膠粉的應用主要有以下幾個方面：

　　（1）直接加工成型

　　粉碎后的膠粉表面存在一定量的不飽和鍵，加入硫磺、促進劑后可直接進行硫化模壓成型，也可采用過氧化物或硫磺促進劑與過氧化物并用的體系，此法工藝簡單、成本低，但只能生產機器墊、路基墊、緩沖墊等各類墊片及擋泥板、吸音材料等對力學性能要求不高的低檔產品。

　　（2）與生膠摻用

　　廢膠粉與生膠粉摻用可制備多種橡膠制品，特別是活化的精細膠粉（粒徑：0．075mm～0．3mm），可摻用于胎面膠中。