電鍍生產的許多環(huán)節(jié)，都會產生廢氣。電鍍廢氣按其性質可分為酸性廢氣、堿性廢氣和粉塵廢氣。具體來說就是：強堿廢氣、氮氧化物廢氣、鉻酸廢氣、氯化氫廢氣、硫酸廢氣、氟化物廢氣和氰化廢氣以及噴砂拋光磨光產生的粉塵和纖維廢氣等。這些廢氣部必須經過嚴格處理，達到規(guī)定的排放標準后才能排放，以免造成危害。處理好全部電鍍廢氣的運行費用不亞于污水處理費用，由于廢氣排放的監(jiān)管比廢水監(jiān)管的難度大一些，有些工廠對這些面的重視程度往往要差一些。

    減少電鍍加工過程廢氣的途徑首先要從工藝本身人手，改良生產工藝技術，降低有害氣體的產生；第二是采用先進的密閉式無污染設備防止廢氣外泄或用無粉塵加工技術替代高粉塵工藝和設備等；第三就是添加氣霧抑制劑，將氣霧控制在液面的泡沫層中，使氣霧自然集聚后再回落到槽液內。

    最初曾經采用空心塑料小球或密封小管作為鍍鉻槽液的復蓋層來抑制鉻霧，效果不錯。但是，它容易被工件帶入清洗槽而進一步發(fā)生管道堵塞等現象(其實在水糟溢流口加裝濾網即可解決)，有的工廠就停止使用了。

    利用表面活性劑的泡沫持久特性，可以達到抑制酸堿廢氣溢出槽液表面的效果。槽液在工作中由于化學和電化學作用，就會產生或多或少的氣體，當槽液中加入適量的表面活性劑時，表面活性劑吸附于氣/液界面，形成較牢固的液膜，并使其表面張力下降，當溶液受到攪拌時就會產生許多泡沫，從而增加了氣/液接觸表面積，這種比較牢固的液膜在氣體浮力作用下，產生的氣泡漂浮到槽液表面，形成一定厚度的泡沫層，對槽液蒸發(fā)及酸堿霧的逸出有一定的阻擋效果。

    電鍍溶液添加的氣霧抑制劑要求發(fā)泡性能好，并且還要適應不同性質的溶液，分別具有耐酸、耐堿或抗氧化的能力，不會參與電極反應，對槽液和鍍層性能無不良影響，而且要易于洗脫。一般多采用非離子型表面活性劑作為電鍍溶液的氣霧抑制劑，在一些添加劑生產企業(yè)已有不少這類產品生產和銷售。

    為了減輕空氣污染，在不影響鍍層質量和溶液性能的前提下，對有條件的鍍種，在槽液內添加相應的氣霧抑制劑(如酸霧抑制劑、堿霧抑制劑和鉻霧抑制劑等)，減緩有害氣體揮發(fā)，以減輕凈化處理裝置的負擔。在選擇氣霧抑制劑時，應注意采用各種新開發(fā)的具有在強酸、強堿、強氧化和高溫環(huán)境下穩(wěn)定，而又不含有國際公約禁用的具有持久性、生物累積性和潛在毒性的化學品(POPS)，如：全氟辛烷磺酸(PFOS)等，以防范對我國自然水體造成持久性的污染。

    鋼鐵工件酸洗普遍采用鹽酸和硫酸，銅件光亮酸洗多采用硝酸和硫酸混合酸。一般酸洗操作常用料筐浸入槽液，采用塑料球浮在液面的辦法很容易大量帶出槽外，增加操作麻煩。因此，選用合適的酸霧抑制劑應對各種酸洗方式是比較恰當的方案，希望采用那些泡沫持久的添加劑，能在酸洗工作結束后表面泡沫仍然維持較長時間，防止酸液表面自然揮發(fā)酸氣，造成建筑物和設備腐蝕。
 

    在常溫的鹽酸酸洗液中酸洗時反應不很強烈，即使加入酸霧抑制劑其泡沫層也很薄，不足以制止酸霧逸出；況且濃鹽酸自然揮發(fā)性強，即使不工作時也會產生較多酸氣，采用酸霧抑制劑的效果不理想。建議采用1：1的鹽酸水溶液來酸洗，這種溶液的自然揮發(fā)較少，如果加入上海永生助劑廠生產的Ys-l添加劑100g/L，既可達到常溫同時除油除銹，還能抑制酸霧。大連機車車輛廠和哈爾濱金屬線材廠等單位在鹽酸酸洗溶液中加入旅順化工廠生產的BSY型酸霧抑制劑3～5g/L和六次甲基四胺1/g/L；在堿性除油、鍍鋅和鍍錫等溶液中加入BsY型酸霧抑制劑3-5g/L，對抑制酸霧和堿霧都很有效。