各行業過去使用的分室反吹除塵器清灰能力弧除塵效率低。脈沖袋式除塵器則采用分室停風脈沖噴吹清灰技術克服了分室反吹除塵器的缺點，清灰能力強除塵效率高，排放濃度低漏風率、能耗少鋼耗少，占地面積少運行穩定可靠經濟效益好。
1低壓脈沖布袋除塵器的工作原理
除塵器由灰斗、上箱體、中箱體、下箱體等部分組成，上、中、下箱體為分室結構。工作林含塵氣體由進風道進入灰斗、粗塵粒直接落入灰斗底部，細塵粒隨氣流轉折向上進入中、下箱體，粉塵積附在濾袋外表面，過濾后的氣體進入上箱體至凈氣集合管一排風道，經排風機排至大氣。清灰過程是 先切斷該室的凈氣出口風道，使該室的布袋處于無氣流通過的狀態(分室停風清灰)。然后開啟脈沖閥用壓縮空氣進行脈沖噴吹清灰切斷閥關閉時間足以保證在噴吹后從濾袋上剝離的粉塵沉降至灰斗、避免了粉塵在脫離濾袋表面后又隨氣流附集到相鄰濾袋表面的現象使濾袋清灰徹底，并由可編程序控制儀對排氣閥、脈沖閥及卸灰閥等進行全自動控制。
2低壓脈沖布袋除塵器的特點
 21本除塵器采用分室停風脈沖噴吹清灰技術克服了常規脈沖除塵器和分室反吹除塵器的缺點，清灰能力強，除塵效率，排放濃度低，漏風率小，能耗少鋼耗少，占地面積少，運行穩定可靠經濟效益好。適用于冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業的含塵氣體的凈化與物料的回收。
22由于采用分室停風脈沖噴吹清灰，噴吹一次就可達到徹底清灰的目熱所以清灰周期延長降低了清灰能耗，壓氣耗量可大為降低。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應減了氏從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。
23檢修換袋可在不停系統風機，系統正常運行條件下分室進行。濾袋袋口采用彈性漲圈密封性能妹牢固可靠濾袋龍骨采用多角 形減少了袋與龍骨的磨擦，延長了袋的壽命又便于卸袋。
24采用上部抽袋方式，換袋時抽出骨架后臟袋投入箱體下部灰斗、由人孔處取出，改善了換袋操作條件。
25箱體采用氣密性設計，密封性好，檢查門用優良的密封材料，制作過程中以煤油檢佩漏風率很低。
26進、出口風道布置緊湊，氣流阻力小。
3低壓脈沖布袋除塵器的設計
單機袋式除塵器濾袋尺寸為130X600g低壓脈沖噴吹壓力為0.2~0.3MP、除塵器進口粉塵濃度一般允許為550g/Nm3以下。
4低壓脈沖布袋除塵器的選用
4.1過濾速度的選擇
過濾速度是 除塵器選型的關鍵因素應根據煙塵或粉塵的性質、應用場合、粉塵粒度、粘度、氣體溫度、含水份量、含塵濃度及不同濾料等因素來確定。當粉塵粒度較細溫、濕度較高濃度九粘性較大宜選低值如≤lm/min；反之可選高值一般不宜超過1.5m/min。對于粉塵粒度很九常溫、干燥、無粘性，且濃度極低，則可選1.5~2m/min。過濾速度選用時，應計算在減少一室(清灰時)過濾面積時的凈過濾風速不宜超過上述數值。
4.2過濾材料
應根據含塵氣體的溫度、含水份量、酸、堿性質、粉塵的粘度、濃度和磨啄性等高低、大小來考慮 。一般在含水量較小、無酸性時根據含塵氣體溫度來選用，常溫或≤130℃時，常用500~550g/m2的滌綸針刺氈＜250℃時，選用芳綸諾梅克斯針刺氈或800g/m2玻纖針刺氈或800g/m2緯雙重玻纖織物或氟美斯(FMS)高溫濾料(含氟氣體不能用玻纖材質)。當含水份量較九粉塵濃度又較大時，宜選用防水、防油濾料(或稱抗結露濾料)或覆膜濾料(基布應是 經過防水處理的針刺氈)。當含塵氣體含酸、堿性且氣體溫度≤190℃，常選用針刺氈。氣體溫度≤240℃，耐酸堿性要求不太高時，選用P84(聚酞亞胺)針刺氈。當含塵氣體為易燃易爆氣體林選用防靜電絳綸針刺氈，當含塵氣體既有一定的水份又為易燃易爆氣體時，選用防水防油防靜電(三防)絳綸針刺氈。
4.3控制儀
單機脈沖袋式除塵器清灰控制采用PLC微電腦程控儀，分定壓(自動)、定時(自動)，手動三種控制方式。定壓控制：按設定壓差進行控制，除塵器壓差超過設定值，各室自動依次清灰一遍。定時控制：按設定時間，每隔一個清灰周織各室依次清灰一遍。手動控制：在現場操作柜上可手動控制依次各室自動清灰一遍，也可對每個室單獨清灰。一般低壓脈沖布袋按定時控制。
河北輝科環保設備有限公司（http://www.huike518.com）生產的產品中頻爐除塵器加料時，通過加料設備進行加料，根據生產需要幾次將料加滿，解決了加料時煙氣難捕集的問題；出鋼時，中頻爐平臺翻轉直接出到出鋼軌道平車上的鋼包里，出鋼過程在煙罩內完成，克服了局部集塵罩出鋼時煙氣部分外漏的情況。鑄造廠除塵器采用鑄造沖天爐除塵器能否及時、有效吹落沾在整條布袋上的粉塵，保障正常工作是 這些部位所用除塵器（稱之“砂處理除塵器”）發揮作用的關鍵。在儲氣容積、布袋尺寸、噴吹主管口徑確定之后，選擇脈沖氣體的壓力、噴吹嘴的口徑、噴嘴至布袋口的距離以及噴吹的頻次都是 至關重要的。打磨車間除塵器進風口處設置一導流板，用于防止含塵直接沖擊濾芯，從而延長濾芯的適用壽命。木工除塵器用于木工車間，打磨車間，油漆車間的由管道、風機、過濾器組成的專用的除去加工過程中產生的鋸末、油漆粉塵等顆粒的裝置。