河南新艾卡橡膠工業有限公司 胡曉霞

摘要：相關數據顯示，作為全球最大的橡膠消費國與輪胎生產國，我國每年產生的廢舊輪胎約為3億多條，折合重量1200多萬噸。其資源化利用是緩解天然橡膠資源短缺、構建綠色循環經濟體系的關鍵環節。本文結合行業最新數據，系統梳理廢舊輪胎再生利用的技術路線與產業現狀，剖析政策與市場的雙重驅動效應，并提出以技術創新與產業鏈協同為核心的升級策略，為行業可持續發展提供參考。

關鍵詞： 廢舊輪胎；再生橡膠；循環經濟；碳減排；產業鏈協同

一、引言

目前，橡膠資源的戰略地位與稀缺性矛盾日益凸顯。我國天然橡膠對外依存度長期高于70%，而3噸再生橡膠可以替代1噸天然橡膠，其資源替代效應顯著。然而，廢舊輪胎不當處置導致的“黑色污染”問題持續加劇，今年我國廢舊輪胎回收量雖達750萬噸，但仍有近40%通過填埋或焚燒處理，既浪費資源又加劇碳排放。在此背景下，推動再生橡膠產業向高值化、低碳化轉型，已成為實現“雙碳”目標與資源安全的重要抓手。

二、廢舊輪胎綜合利用的技術路徑與經濟性分析

1. 輪胎翻新：低滲透率下的潛力釋放

輪胎翻新是資源效率最高的利用方式，翻新胎可延長原胎壽命70%以上，原材料消耗僅為新胎的15%-30%。然而，我國翻新胎與新胎比例僅為1:26，遠低于全球1:10的平均水平。技術瓶頸與市場認知不足是主要制約因素：一方面，國內翻新工藝多集中于卡車輪胎，轎車胎因胎體結構復雜、檢測標準缺失導致合格率偏低；另一方面，消費者對翻新胎安全性的擔憂長期存在。政策層面，發達國家通過補貼與稅收優惠顯著提升翻新率，如美國每條廢輪胎處理補貼2-4美元，歐盟將翻新胎納入綠色采購清單，而我國雖于2021年實施增值稅即征即退70%政策，但地方執行細則尚未全面落地。

2. 再生橡膠：主流技術的綠色化突破

再生橡膠占據我國廢舊輪胎處理量的65%以上，2023年產量達490萬噸，工業總產值超39億元。傳統脫硫工藝存在能耗高、污染重等問題，而“微負壓低溫脫硫”“超聲波脫硫”等新技術可將能耗降低30%，廢氣排放減少50%。以某年產10萬噸再生膠項目為例，其產品拉伸強度達12MPa以上，硫化性能接近原生膠，已批量用于卡車墊帶、輸送帶等中高端領域，并通過歐盟REACH認證。然而，行業仍面臨原料雜質率高、產品一致性差等挑戰，亟需智能化分選與全流程質量追溯系統的普及。

三、行業瓶頸與政策賦能的雙重挑戰

1. 回收體系碎片化與規模化矛盾

我國廢舊輪胎回收仍以個體商戶為主，占比超60%，導致原料供應不穩定、品質參差不齊。對比歐盟“生產者責任延伸制”，我國輪胎企業回收責任尚未強制化，2023年工信部規范的77家回收企業中，僅12家實現全鏈條數字化管理。

2. 環保成本與市場競爭力失衡

再生膠企業環保投入占總成本20%以上，而下游應用端對再生材料溢價接受度低。以卡車墊帶為例，再生膠制品價格較新膠低30%，但部分廠商仍優先采購低價原生膠，導致合規企業利潤空間受壓。

3. 國際經驗與本土化政策適配

發達國家通過立法與補貼構建良性循環：美國《資源與回收法》要求輪胎制造商承擔回收費用，日本對再生膠制品實施免稅。我國雖將再生橡膠列入戰略性新興產業目錄，但缺乏專項立法與長效補貼機制，企業長期面臨“高稅負、低收益”困境。

四、產業升級路徑與未來展望

1. 技術創新驅動全鏈條提質

推廣“輪胎胎體無損檢測+智能翻新”技術，突破轎車胎翻新壁壘；研發低能耗動態脫硫裝備，推動再生膠性能對標國際標準；探索裂解炭黑表面改性技術，拓展其在橡膠制品中的高值應用。

2. 產業鏈協同構建閉環生態

建立“汽車廠商-回收企業-再生工廠-制品企業”聯盟，通過數據共享優化回收網絡；推動再生膠強制摻混比例政策，如在非關鍵橡膠制品中要求摻混20%以上再生膠。

3. 政策工具創新激發市場活力

借鑒歐盟碳關稅機制，對使用再生材料的企業給予碳積分獎勵；設立廢舊輪胎處理基金，按處理量給予每噸100-200元補貼；將再生膠制品納入政府采購清單，培育市場需求。

五、結論

廢舊輪胎再生利用不僅是環境治理命題，更是資源戰略與產業升級的綜合工程。今年行業數據顯示，技術革新與政策協同已初步顯現成效，但深層次的結構性矛盾仍需突破。未來需以“技術-產業鏈-政策”三維聯動為核心，推動再生橡膠從“替代材料”向“首選材料”跨越，為我國橡膠工業的綠色轉型提供堅實支撐。