現有的陶瓷墻地磚一般沒有蓄光性發光功能，因此，只能用于墻地磚的一般性裝飾，不能作為特殊用途的發光標志性裝飾。有一種螢光陶瓷墻地磚，雖然具有發光指示作用，但因蓄光....
現有的陶瓷墻地磚一般沒有蓄光性發光功能，因此，只能用于墻地磚的一般性裝飾，不能作為特殊用途的發光標志性裝飾。有一種螢光陶瓷墻地磚，雖然具有發光指示作用，但因蓄光性差，造成發光時間短和含有放放射性物質及加工過程中有毒而禁止使用。
本發明的目的是，提供一種無毒，工藝合理的蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，使用該方法制造出的陶瓷墻地磚具有蓄光性長余輝的發光特性，能廣泛用于道路、橋梁、隧道、機場、港口等處的標志性裝飾。
本發明的目的是通過以下技術方案來達到的。這種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，由陶瓷磚坯烘干工序1，釉料防護層涂敷工序2，烘干工序3組成，其特特殊之處是，在烘干工序3之后設一燒制工序4，燒制溫度800-1200℃，并致少設一次釉料發光層涂敷工序5，烘干工序6和燒制工序7，而且釉料防護層主要由下列組份配制而成，透明玻璃45-55％，長石16-20％，高嶺土18-25％，石英3-10％，釉料發光層主要由下列組份配制而成，透明玻璃55-70％，高嶺土6-10％，發光粉20-36％，燒制工序7的燒制溫度為800-1200℃。無論是釉料防護層中的透明玻璃，還是釉料發光層中的透明玻璃，既可以是粉狀，也可以是熔塊狀。一般情況下，作為釉料防護層的原料時，用熔塊狀透明玻璃，作為釉料發光層的原料時，用粉狀透明玻璃比較好。在進行釉料防護層涂敷工序2和釉料發光層涂敷工序5時，均需將原料用水混合，并用球磨機研磨成漿狀，過篩達到一定細度后，再用甩油機或淋油機涂敷到磚坯上。在烘干工序3之后致少設一次釉料發光層涂敷工序5、烘干工序6和燒制工序7的意思是指，可根據對陶瓷墻地磚發光亮度的不同要求，對施以防護層并高溫燒制后的陶瓷墻地磚進行一次釉料發光層的涂敷、烘干和高溫燒制，或對陶瓷墻地磚進行二到數次的釉料發光層的涂敷、烘干和高溫燒制。對陶瓷墻地磚釉料發光層涂敷、烘干、燒制的次數越多，陶瓷墻地磚的蓄光長余輝特性越長，發光效果也越好。形成對墻地磚的二次燒成，多次燒亮的工藝特點。在這里燒出的墻地磚不帶花紋圖案。
本發明的一種較好的實施方式是，在烘干工序3和燒制工序4之間設有絲網油涂敷工序8。增加該工序后燒制出的墻地磚為帶花紋圖案的發光陶瓷磚。
本發明第二種較好的實施方式是，在釉料防護層的配方中加入了0.5-1％的纖維素(CMC)，增強了釉料防護層原料的粘度。
本發明第三種較好的實施方式是，在釉料防護層的配方中加入了1-2％的減水劑(TPP)，增強了釉料防護層原料的流動性。
本發明第四種較好的實施方式是，在釉料防護層的配方中既加入了0.5-1％的纖維素，又加入了1-2％的減水劑。
本發明第五種較好的實施方式是，燒制工序4的燒制溫度為1000℃。釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃45％，長石20％，高嶺土25％，石英10％。釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃55％，高嶺土10％，發光粉35％，燒制工序7的燒制溫度為800℃。
本發明第六種較好的實施方式是，燒制工序4的燒制溫度為800℃釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃53％，長石19％，高嶺土18％，石英9％，纖維素1％。釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃60％，高嶺土8％，發光粉32％，燒制工序7的燒制溫度為1000℃。
本發明第七種較好的實施方式是，燒制工序4的燒制溫度為900℃釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃55％，長石16％，高嶺土20％，石英7.5％，減水劑1.5％。釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃65％，高嶺土7％，發光粉28％，燒制工序7的燒制溫度為1200℃。
本發明第八種較好的實施方式是，燒制工序4的燒制溫度為1200℃，釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃54.5％，長石20％，高嶺土20％，石英3％，纖維素0.5％，減水劑2％。釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃70％，高嶺土10％，發光粉20％，燒制工序7的燒制溫度為1100℃。
由于本發明在烘干工序之后，馬上設置了一個燒制工序4，并在燒制工序4之后致少設了一次釉料發光層涂敷工序5，烘干工序6和燒制工序7，且釉料防護層和釉料發光層的配制組份、比例合理，并使釉料防護層與釉料發光層分別進行了高溫燒制，也即使瓷磚致少進行了二次燒制，防止了釉料防護層組份與釉料發光層組份之間的化學反應，不但避免了釉料發光層中發光粉強度的衰減，而且提高了陶瓷磚的強度和硬度。同時還可根據對發光墻地磚亮度的要求，對陶瓷磚進行二到數次的釉料發光層的涂敷、烘干和燒制，對釉料發光層涂敷、烘干、燒制的次數越多，陶瓷磚的蓄光長余輝效果越好，即瓷磚具有多次燒亮的特點。試驗結果表明，用自然光或人工光照射陶瓷磚1-10分鐘，即可發出初始余輝，其亮度不低于4000mcd/m；自然光或人工光照射1小時以上，其余輝發出的可見光能持續10小時以上，而且沒有對人體有害的放射性元素和其它有毒物質，生產過程無毒。用該方法生產出的陶瓷磚可廣泛用于公路、橋梁隧道、機場、港口、廣告設施、建筑裝飾、室內走廊的安全、防火等指示性標志。
附面說明。
圖1-本發明一個實施例的工藝流程示意圖。
圖2-本發明另一個實施例的工藝流程示意圖。
圖3-本發明第三個實施例的工藝流程示意圖。
下面結合附圖給出本發明的實施例，用來進一步說明技術解決方案。
實施例1，參考圖1。欲生產一批蓄光性發光陶瓷墻地磚。在陶瓷磚坯烘干工序1中，將陶瓷磚坯在烘干爐中烘干，從烘干爐中取出后，進入釉料防護層涂敷工序2，在這里，先配制釉料防護層原料，依次按45％20％、25％、10％的比例取熔塊狀透明玻璃、長石、高嶺土、石英并放入一容器中混合，向混合后的原料中倒水攪拌，將攪拌后的原料倒入球磨機中研磨12小時，取出，并經325目篩過慮進入另一容器，形成比重為2克左右的釉料，用甩油機在烘干后的磚坯上甩上釉料，形成釉料防護層，然后在烘干工序3中用烘干爐烘干，烘干后進入燒制工序4，在電爐或軌道窯中按1000℃左右的溫度進行燒制。燒制后從爐中取出涼透進入釉料發光層涂敷工序5，在這里，按以下比例配制發光層的釉料，依次按55％、10％、35％的比例稱取粉狀透明玻璃、高嶺土、發光粉，并放入一容器后，向其倒水混合，將混合漿狀原料倒入球磨機中研磨10小時左右，取出，并經325目篩過慮，形成比重4克左右的發光釉料，然后用淋油機將發光釉料均勻涂敷到帶釉料防護層的陶瓷磚上，進入烘干工序6，在烘干爐中用80-120℃的溫度進行烘干，烘干后進入燒制工序7。在這里，將經以上諸工序加工處理后的陶瓷磚放入電爐或軌道窯中燒制，燒制溫度為800℃以上，燒制足夠時間后，取出，便形成了無圖案的蓄光性發光陶瓷墻地磚。
實施例2，參考圖2。由此圖看出，其工藝流程與施例1的工藝流程基本相同，區別之處有5點，一是在烘干工序3和燒制工序4之間，增設了絲網油涂敷工序8，絲網油的涂敷過程與現有技術相同，其圖案色彩應根據設計要求確定；二是在釉料防護層涂敷工序2的原料中增加了1％的纖維素，其它原料的比例也作了調整，透明玻璃為粉狀。其比例是，粉狀透明玻璃53％，長石19％，高嶺土18％，石英9％；三是燒制工序4的燒制溫度為1000℃左右；四是釉料發光層涂敷工序5的原料比例發生了變化，且透明玻璃為熔塊狀，各原料的比例是，粉狀透明玻璃60％，高嶺土8％，發光粉32％，五是燒制工序7的燒制溫度為800℃以上。其它部分的加工過程與實施例1相同。由于在釉料防護層的原料中增加了纖維素。使釉料防護層原料的粘度增加，更有利于涂敷。又因在烘干工序3和燒制工序4之間增加了絲網油涂敷工序8，生產出的蓄光性發光瓷磚帶圖案。
實施例3，參考圖3。該實施例與實施例1的工藝流程基本相同，區別點主要是增加了釉料防護層原料并對原料比例進行了調整，調整了燒制工序4、7的燒制溫度，調整了釉料發光層原料的比例，增加了釉料發光層涂敷工序5的次數，其它部分的加工過程與實施例1相同。下面就與實施例1相比的區別點進行敘述。1、在釉料防護層涂敷工序2的原料配制中，增加了1.5％的減水劑(TPP)，其它組份的調整比例是，熔塊狀透明玻璃55％，長石16％，高嶺土20％，石英7.5％；2、燒制工序4的燒制溫度是900℃左右；3、調整了釉料發光層涂敷工序5中的原料比例，即粉狀透明玻璃65％，高嶺土7％，發光粉28％；4燒制工序7的燒制溫度為1200℃左右；5、對發光陶瓷磚進行了一次以上的燒亮，在這里，是兩次。即在燒制工序7之后，將燒制后的發光陶瓷磚再重復一次釉料發光層涂敷工序5，烘干工序6和燒制工序7，使陶瓷磚上的發光層涂敷、烘干燒制進行了兩次，增加了發光層的厚度，從而提高了蓄光余輝性和發光亮度。由于本實施例在釉料防護層的原料中增加了減水劑，使釉料防護層的流動性增強，更有利于釉料防護層的涂敷。又因增加了一次涂敷燒制釉料發光層工序，使陶瓷磚的蓄光余輝作用增強，發強度增大，但生產周期增長，成本加大。
實施例4，參考圖3。該實施例與實施例3的工藝流程基本相同。不同之處是；1、在釉料防護層涂敷工序2的原料配制中增加了0.5％的纖維素，并調整了其它原料組份的含量，即熔塊狀透明玻璃54.5％，長石20％，高嶺土20％，石英3％，減水劑2％；2、將燒制工序4的燒制溫度調整為1100℃左右；3、調整了釉料發光層涂敷工序5原料配制的比例，即粉狀透明玻璃70％，高嶺土10％，發光粉20％4、將燒制工序7的燒制溫度調整為1200℃左右；在燒制工序7之后再重復釉料發光層涂敷工序5、烘干工序6、燒制工序7兩次，即釉料發光層進行了三次同樣的涂敷、烘干和燒制。與實施例3相比，因釉料防護層涂敷工序2的原料配制中增加了0.5％的纖維素，并調整了其它組份的含量，釉料防護層配方更加合理，與磚坯的結合更加牢固。又因增加了一次釉料發光層的涂敷、烘干和燒制，使陶瓷磚發光層的厚度增加，蓄光余輝性增強，發光效果好，但生產周期又增長，成本加大。
同理，根據權利要求給出的保護范圍，還能給出多個實施例，因原理與以上實施例相同，不再多述。
權利要求
1.一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，它由陶瓷磚坯烘干工序(1)，釉料防護層涂敷工序(2)，烘干工序(3)組成，其特征是，在烘干工序(3)之后設一燒制工序(4)，燒制溫度為800-1200℃，并致少設一次釉料發光層涂敷工序(5)，烘干工序(6)和燒制工序(7)，而且釉料防護層主要由下列組份配制而成，透明玻璃45-55％，長石16-20％，高嶺土18-25％，石英3-10％，釉料發光層主要由下列組份配制而成，透明玻璃55-70％，高嶺土6-10％，發光粉20-36％，燒制工序(7)的燒制溫度為800-1200℃。
2.根據權利要求1所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，在烘干工序(3)和燒制工序(4)之間設有絲網油涂敷工序(8)。
3.根據權利要求1或2所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，在釉料防護層的配制中加入了0.5-1％的纖維素。
4.根據權利要求1或2所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，在釉料防護層的配制中加入了1-2％的減水劑。
5.根據權利要求3所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，在釉料防護層的配制中加入了1-2％的減水劑。
6.根據權利要求1或2所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，燒制工序(4)的燒制溫度為1000℃，釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃45％，長石20％，高嶺土25％，石英10％，釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃55％，高嶺土10％，發光粉35％，燒制工序(7)的燒制溫度為800℃。
7.根據權利要求3所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，燒制工序(4)的燒制溫度為800℃，釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃53％，長石19％，高嶺土18％，石英9％纖維素1％，釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃60％，高嶺土8％，發光粉32％，燒制工序(7)的燒制溫度為1000℃。
8.根據權利要求4所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，燒制工序(4)的燒制溫度為900℃，釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃55％，長石16％，高嶺土20％，石英7.5％，減水劑1.5％，釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃65％，高嶺土7％，發光粉28％，燒制工序(7)的燒制溫度為1200℃。
9.根據權利要求5所述的一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法，其特征是，燒制工序(4)的燒制溫度為1200℃，釉料防護層配制中各組分的含量是，透明玻璃54.5％，長石20％，高嶺土20％，石英3％，纖維素0.5％，減水劑2％，釉料發光層配制中各組分的含量是，透明玻璃70％，高嶺土10％，發光粉20％，燒制工序(7)的燒制溫度為1100℃。
全文摘要
本發明公開了一種蓄光性發光陶瓷墻地磚的制造方法,屬陶瓷磚的一種加工技術。該制造方法包括陶瓷磚坯的烘干,釉料防護層的涂敷,烘干燒制,釉料發光層的涂敷、烘干、燒制諸工序,且釉料發光層的涂敷、烘干、燒制可重復多次,釉料防護層原料為透明玻璃、長石、高嶺土、石英。釉料發光層的原料為透明玻璃、高嶺土和發光粉。形成了陶瓷磚兩次燒成并可多次燒亮的特點。燒制出的陶瓷磚保持了發光粉的特性,有良好的蓄光余輝作用,并且強度高,耐磨性大
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