壓鑄件快速檢測技術及工況性能要求
鋁鑄件主要是 應用在電子，機車，家電，和通信行業，壓鑄件以，耐高溫，價格便宜被廣泛的應用。一些高精度的，高韌性的鋁配件也也被應用在飛機，導彈上還有船舶上。為主要的就是 應用在機械的配件上，由此可見壓鑄件在生活上的應用是 非 常的廣泛。也是 我們 日常生活中的不可缺少的一部分。
壓鑄件鑄造輕合金由于具有密度小、比強度高、耐腐蝕等一系列優良特性，將廣泛地應用于航空、航天、汽車、機械等各行業。特別是 在汽車工業中，為降低油耗提源利用率，用鋁、鎳合金鑄件代替鋼、鐵鑄件是 長期的發展趨勢。其中著重解決、操作簡便的精煉技術，變質技術，晶粒細化技術及爐前快速檢測技術。為進一步提高材料性能、大限度發揮材料的潛能，可開發鋁合金材料，特別是 鋁基復合材料以滿足不同工況的性能要求。
壓鑄鋁件模具的工作壽命：熱處理造成的組織結構不合理、晶粒度超標等，導致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，影響模具的工作壽命。
壓鑄鋁件模具的制造成本：作為模具制造過程的中間環節或終工序，熱處理造成的開裂、變形超差及性能超差，大多數情況下會使模具報廢，即使通過修補仍可繼續使用，也會增加工時，延長交貨期，提高模具的制造成本。正是 熱處理技術與模具質量有十分密切的關聯性，使得這二種技術在現代化的進程中，相互，共同提高。近年來，模具熱處理技術發展較快的領域是 真空熱處理技術、銅套模具的表面強化技術和模具材料的預硬化技術。
鋁合金具有硬度強度低，延展性大，線膨脹系數大等性能，用砂輪磨削過程中容易出現堵塞、劃傷、拉傷等問題。為了避免這些現象，在磨削過程中選擇好合適的砂輪。在有色金屬材料中鋁合金是 使用較為普通的材料，它的磨削加工性、機械和物理性能不同于鋼類和鑄鐵等其他金屬材料。鋁合金在磨削過程中經常出現的問題有：由于鋁合金硬度低，材料抵抗塑性變形或劃痕的能力差，磨削加工時容易劃傷和碰傷工件表面。鋁合金壓鑄件針對這種情況，在科研人員的精心研究和調試下，改進技術手段，利用粘合劑的的改制，采用多用主料少用輔料的的辦法，在壓力機上找硬度的方法，開始逐步解決這些問題；在磨削過程中產生塑性粘附，堵塞砂輪表面，同時鋁合金的熔點低，在磨削區的高溫下，表面的金屬會出現熔化，粘附砂輪表面，產生熱熔粘附而加劇了砂輪的阻塞；在磨削熱的作用下，引起鋁合金工件變形，從而影響工件表面的磨削加工精度。我公司在原材料的選擇上，采用的原生砂，同時生產過程利用國內先進的微電腦自動控溫燃氣隧道窯，代替了原來的用肉眼觀測溫度的土式窯，生產過程全部采用數字化自動控溫，所生產的砂輪硬度、粒度均勻，內外一致，同時經過壓力機加工，可以使砂輪磨削力較高，耐磨性較好，穩定性好，運用高科技手段使陶瓷結合劑不但保持了其原有的硬和脆的性能，還有燒結溫度低、強度韌性高、把持磨料性能好，并具有耐熱、耐油、耐水、耐酸堿、自銳性好、可修整、修整間隔長，有均勻的氣孔率，便于冷卻、排屑等。在磨削過程中不堵塞、不燒傷工件。
鋁壓鑄件的表面處理方法：
一、鋁及鋁合金環保型化學拋光：確定開發以磷酸一硫酸為基液的環保型化學拋光新技術，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷。新技術的關鍵是 在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是 抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時具有較好的整平和光亮效果
二、鋁及其合金的電化學表面強化處理：鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非 晶態復合轉化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控制成膜劑濃度為2.5～3.0g/l，絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，峰值電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非 金屬膜層。該膜層厚度為5～10μm，顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優異。該壓鑄件中性體系對鋁合金有較好的適應性，防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。
三、鋁材磷化：通過采用SEM，XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了劑、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4；和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響。研究表明：硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特點，是 鋁材磷化的有效劑：氟化物可成膜，增加膜重，細化晶粒；Mn2+，Ni2+能明顯細化晶粒，使磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀；Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加；PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4、含量使磷化膜重增加。
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