鋁鑄件部分形狀歪斜或發(fā)生變動使鑄件的壁厚發(fā)生差異，這種差異一般稱為錯箱、錯邊、偏芯。產生這些問題的原因有很多，比如說由于配模不正確，定位和銷套發(fā)生磨損，以及模在模板上移動等所造成的，模型或泥芯盒的某部分對另一部分的錯誤。也有可能是砂箱不合用；泥芯的制造，烘烤和運送時變形；對裝好待澆的鑄型不留意以致砂箱在澆注前發(fā)生移動。
為了防止鋁鑄件的壁厚發(fā)生問題，一方面，對能促成鋁鑄件產生歪斜的模和砂箱的損壞應加以及時的修整；同時要檢查泥芯在裝配前制作的準確度，和檢查定位、定位銷，有否移動和損壞；檢查砂箱和模板上的定位銷和銷孔有否磨損和變形。
除此之外，還必須嚴格控制泥芯頭與泥芯座之間的間隙尺寸。模板造型時，應采用定位銷，以保證在上下箱中的鑄件外形完全重合；必要時可使用有“榫頭”的泥芯頭，它可防止泥芯的傾斜而不需使用泥芯撐。
鋁鑄件的變形是由鑄造應力引起的鑄件外形和尺寸與圖樣不符因此的。其原因簡單說來是因上下厚薄相差較大，冷卻時所造成的溫差也很大。薄的冷卻很快，收縮也較厚的先快，由于梁是上下相連的整體，使得厚的除了自己部分因溫度下降而收縮外，還因受到薄的壓縮作用而增大了收縮量；相反，薄的收縮時減少了收縮量，結果造成厚的收縮量大于薄的收縮量，造成鋁鑄件假想線所示的彎曲，并且梁內殘留有較大的熱應力。
彎曲變形較典型的鋁鑄件為機床床身，這是由于床身的導軌面較厚，其余部分較薄，造成冷卻速度不均勻而產生彎曲變形，以設置反變形的鑄造工藝來加以克服。
我們平時會接觸到各種各樣的零件，根據使用的不同，對零件的質量的評價有所不同。鋁鑄件加工作為其中之一，若是能在力學性能、幾何形狀、尺寸精度、縮孔、氣孔、粗糙度等方面滿足使用要求的話就證明是合格的。
生產出高質量的壓鑄件，對節(jié)約材料、能源和縮短制造工時，提高經濟效益都有很大的意義。為了做到這一點，設計者首先要充分了解用戶的使用要求及工作條件，壓鑄件的受力情況。
然后根據壓鑄件使用要求及工作環(huán)境選擇適當的材質，了解其材質壓鑄性能等.在設計時，要特別注意在滿足使用要求的前提下盡量使壓鑄件結構簡單，壁厚適當均勻且留有必要的出模斜度，否則會導致壓鑄件上出現(xiàn)凹坑、氣孔、縮松欠鑄拉痕、裂紋、變形等缺陷。
汽車鋁鑄件尺寸精度的要求應合理，否則會對模具設計、模具加工、工藝條件的制定和管理造成不必要的麻煩，又會造成大量的不合格產品，產生損失。另外，在制作壓鑄件的時候，如果使用的材料是合金的話，還需掌握其流動性。
所謂的流動性，是指合金液體充填鑄型的能力，它的大小決定了合金能否鑄造復雜的鑄件。相比來說，鋁合金中共晶合金的流動性比較好，實際生產中，在合金已確定的情況下，除了強化熔煉工藝外還必須改善鑄型工藝性，并在不影響鑄件質量的前提下提高澆注溫度，保證合金的流動性。
除了之前常用的一些鑄造工藝之外，鋁鑄件的鑄造又多了一項核心技術，它就是電磁泵低壓鑄造，這樣一種將鋁冶煉和成型復合的凈化技術，尤其適用于復雜鋁鑄件的鑄造，成為生產高品質鋁鑄件的現(xiàn)代核心技術。
在電磁泵低壓鑄造過程中，金屬熔液傳輸系統(tǒng)有一個穩(wěn)定的流動，使得流量控制方便，并且有效緩解了過程中熔融氧化鋁的倒吸氣問題；另外對實現(xiàn)鑄造過程的自動化也起到了關鍵性的作用。新的鑄造工藝不僅提高了鋁鑄件的鑄造質量，同時還改善了工作環(huán)境，減少勞動強度，實現(xiàn)自動化和現(xiàn)代化的鑄造生產。
鋁冶煉和復合凈化設施就是鋁鑄件生產過程中的重要組成部分，除了注氣和自旋泡沫陶瓷過濾器之外，還使用了更耐用的襯里材料；再結合獨 立的保溫供熱系統(tǒng)，實現(xiàn)大量的連續(xù)生產。
這項鋁鑄件生產工藝不僅熔鋁凈化效率高、壽命長、低成本，而且設備易于安裝、使用靈活等等，提高了鑄件生產的效率和產量，可以為企業(yè)創(chuàng)造更大更多的經濟效益。
以往的鑄造經驗告訴我們，要解決復雜問題并且確保鋁鑄件的質量，可以從三方面入手，一方面是鋁液熔煉和融化；另一方面是熔鋁金屬鹵化物的平穩(wěn)過渡；還有一方面就是模具和砂芯的大小和穩(wěn)定性。這些問題解決了，就能輕松鑄造出質量性能良好，表面復雜的鋁鑄件。
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