壓鑄件在進行機械拋光前，首先必須對壓鑄質量進行檢驗。因為不恰當的模具設計與鑄造技術會導致表面層產生缺陷，如縫隙、皮下起泡、氣孔、裂紋等疵病，這是潛在的腐蝕源和影響鍍層質量的主要因素之一。壓鑄件質量不合格，不可進入拋光工序，要求表面光潔、致密、平整，無冷紋，無氣孔。 
拋光時要注意壓鑄件表層細致而內部組織較為疏松的特點，若把表面致密層拋掉而露出疏松層，就會出現越拋磨越毛的現象，從而嚴重影響電鍍層的結合力，而且鋅合金硬度低，因此對鋅壓鑄件， 應盡量避免使用金剛砂布輪拋磨。若制件表面較粗糙，絲流和傷痕必須進行磨光時，宜采用較低的轉速和較小直徑的磨輪，操作時切忌用力過猛，不可將表面致密層拋掉。在進行布輪拋光操作時，應選擇合適的轉速、拋輪材料和拋輪直徑。若轉速太快、用力過猛、拋輪上缺乏拋光膏時，會使零件表面形成肉眼不易分辨的細麻點和皺紋，不僅裝飾性受到影 響，還會造成起泡脫皮。操作時注意輕拋輕放，拋光后的零件盡快電鍍，放置時間太長，會影響鍍層的外觀和結合力。
在鋁壓鑄件生產過程中，由于種種原因，鋁壓鑄件表面不可避免地產生氣孔、裂紋、劃痕等缺陷，這些缺陷嚴重影響產品的表面質量和物理機械性能。因此，生產過程的缺陷檢測具有十分重要的意義。
目前，國內鑄造生產車間多采用人工目視檢測法，主要依賴于人工經驗，勞動強度大且工作效率低，隨著市場對鋁壓鑄件質量要求的日益提高，以及企業勞動力成本的提升，依賴于人工檢測的傳統質量監控體系已無法適應現代生產發展的要求。
在鑄件的大批量生產中，基于機械視覺的實時在線無損檢測成為鋁壓鑄件質量檢測的發展方向。由于鋁壓鑄件形狀復雜，最常見的氣孔缺陷尺寸細微，難以準確分割出缺陷區域，并且在生產過程中出現的水漬、油污等易被誤識為缺陷，對檢測結果造成干擾。通過對鋁壓鑄件常見缺陷形態進行分析，提出適用于鋁壓鑄件表面缺陷識別的算法。表面缺陷視覺檢測流程可分為兩個步驟：
1、采用較快速的算法檢測到感興趣的可疑區域，將其分割出來，保存至可疑圖像緩存區，這一步驟不僅可以初步判斷是否又可疑的目標，還能縮小需要后續處理的圖片數據。
2、對可以圖像緩存區的對象進行篩選，在鑄件生產過程中出現的水漬、油污等不屬于鋁壓鑄件缺陷，但由于其外觀形貌在圖像上與缺陷非常類似，易被檢測系統誤識為缺陷。
對這些偽缺陷的處理不僅增加系統檢測的負擔，而且影響對嚴重缺陷的正常識別。因此，在判斷出可疑目標的基礎上，還要進一步深入研究可疑區域上是否有真實缺陷，剔除偽缺陷的干擾。
氣孔是鋁壓鑄件鑄造過程中最常見的缺陷，其尺寸通常在毫米以下級別。采用閾值分割和形態學相結合的方法能準確分割出氣孔區域，適用于在灰度不均勻，且存在噪聲干擾的圖像中分割出小目標區域的情況。對于油污水漬這類偽缺陷，再通過增加4個篩選原則從可疑區域中剔除干擾，從而檢測出真正的缺陷，相比與傳統人工檢測方法，該方法具有低成本、高精度、可操作性強等優點，能有效提高鋁壓鑄件生產過程中的檢測效率。
鑄鋁件是新型合金材料的代表，在近幾年中，鋁壓鑄件就開始得到更加廣泛的關注。不僅在汽車輕量化中的市場龐大，在精密壓鑄行業中也開始展露頭腳。慢慢開始形成完整的鋁壓鑄件產業鏈。
另外，五金行業，IT行業，電子信息行業對鋁壓鑄件的需求量也隨著發展有增無減。作為鋁壓鑄件的商家，要有針對性的看清市場發展的需求，精密化鋁壓鑄件，鋁壓鑄件汽車配件等等，針對性的迎合市場需求，這樣的產品才能夠在市場中得到充分的應用，未來才能有更好的發展空間。
泊頭市劉歡鑄造有限公司（http://www.liuhuanzhuzao.com）供應的產品有鑄銅件，產品全部達到標準，還可以根據客戶提供的信息、圖紙或樣品加工鋁鑄件，在制造過程中針對壓鑄工藝的制定與模具、壓鑄設備的質量、操作人員的操作技術水平都有著密不可分的關系，公司現以生產鑄銅件加工為主，可用于各種產品的零件或材料，其易于變化的特性可以隨意被鑄造成各種形態，而且使用壽命長，近年來，我國的壓鑄鋁件產量正在不斷的擴大。我公司工藝完善，生產和測試設備齊全，技術力量雄厚，是您值得信賴的伙伴。