單機脈沖除塵器的作業機理是含塵煙氣經過過濾資料，塵粒被過濾下來，過濾資料捕集粗粒粉塵要靠慣性磕碰作用，捕集細粒粉塵要靠分散和篩分作用。濾料的粉塵層也有必定的過濾作用。
布袋除塵器系統好選用壓力—流量特性曲線陡峭的風機，以減少氣體流量的變化。在設備總阻力的設計選擇時一般來說低比高好。但是用擴大過濾面積來降低阻力，這種想法是不全面的，這是因為設備總阻力太低，勢必會造成設備的過濾面積增大，清灰頻率增加，從而會縮短濾袋壽命，而且除塵器的排放濃度也會相應提高；設備總阻力高時，雖然除塵器排放濃度降低，清灰頻率減少，脈沖閥等易損件壽命會延長，但能耗也會提高。所以，設備阻力的設計，對于中小型脈沖除塵器，在正常工況下其設備阻力設計時，一般要求低于1200Pa為宜；而對大、中型長袋脈沖除塵器其設備阻力設計時，一般要求低于1500Pa為宜。
脈沖除塵器作用的好壞與多種要素有關，但要取決于濾料。布袋除塵器的濾料就是合成纖維、纖維或玻璃纖維織成的布或氈。依據需要再把布或氈縫成圓筒或扁平形除塵布袋。依據煙氣性質，挑選出適合于使用條件的濾料。通常，在煙氣溫度低于120℃，需求濾料具有耐酸性和耐久性的情況下，常選用滌綸絨布和滌綸針刺氈；在處置高溫煙氣(<250℃)時，要選用石墨化玻璃絲布；在某些特殊情況下，選用炭素纖維濾料等。
布袋除塵器運轉中操控煙氣經過濾料的速度(稱為過濾速度)頗為重要。通常取過濾速度為0.5—2m／min，關于大于0.1μm的微粒功率可達99％以上，設備阻力丟失約為980—I470Pa。
布袋除塵器清灰方式的性能
(1)布袋除塵器的性能主要表現在過濾和清灰兩方面。以袋式除塵技術現有水平，使過濾效果達到和優于環保標準不是難事，而將袋式除塵設備的阻力控制在預定限度內，則相對較難。縱觀袋式除塵系統出現的運行效果差的問題，絕大多數都與清灰效果不好導致阻力上升有關，故“清灰”是關系到袋式除塵系統成敗的決定性因素。
(2)冶金爐窯煙塵多由化學途徑產生。煙塵顆粒微細、粘性強，從而給布袋除塵器的清灰帶來困難。同時，爐窯煙塵形成的粉塵層質地細密，在容塵量相同時，其設備阻力將顯著高于處理其它粉塵。以煉鋼電弧爐為例，粉塵顆粒絕大部分都在10um以下。在吹氧期，小于5um的塵粒幾乎占100％。它屬于強粘性粉塵，以拉伸斷裂法測定的拉斷應力>600Pa。其清灰的困難程度很高。
(3)近20年中，我國爐窯煙塵治理采用反吹風布袋除塵器居多。較普通的情況是設備阻力居高不下，低者約3000Pa，高者達4000～5000Pa。這種應用失敗的例子在中、小煉鋼電爐和新建的100～150t超高功率電爐工程中都屢見不鮮，在出鐵場、轉爐二次煙塵等治理系統也很普通。一些用戶為了勉強維持運行，不得不定期派人敲擊濾袋，以改善清灰效果。
脈沖袋式除塵器是除塵效率較高的一種環保設備。近年來，布袋除塵器得到了廣泛的應用。尤其是冶金行業和電力行業。布袋除塵器比其他類型的除塵器有多的優越性。隨著布袋抵抗高溫的能力越來越高，布袋除塵器的應用范圍必將加廣泛。
布袋除塵器獲如此廣泛的應用，其關鍵技術是采用布袋作為過濾煙塵的方法。布袋的進步可以代表該類除塵器的發展歷史。從初的有機織物到現有的覆膜針刺滌綸面料。
有關專家一直致力于減少布袋的過濾阻力和延長其工作壽命方面的研究。但無論怎樣改變布袋的面料和制造工藝，除塵器隨工作時間的延長，煙塵通過布袋所形成的阻力逐漸增大，除塵器所需要的風速就越高。除塵能源損耗也就越大。
減少過濾阻力就是節約能耗，人們不得不借助清灰來減輕這種阻力。以極短的高壓氣流脈沖噴吹進入布袋內腔，使布袋壁上附著的粉塵獲得的加速度從而被剝離布袋。當然這種剝離速度受到脈沖強度的限制，不可能全部粉塵都會被剝離出來。殘余的粉塵經受脈沖氣流的沖擊后對布袋織物的附著力增加因而不易被，隨工作時間進一步延續，殘余粉塵在布袋上越積越多，布袋阻力也越來越大，脈沖清灰的效率也越來越低，導致除塵器的能耗大幅度增加而崗位粉塵捕集的能力同時降低。綜上所述，應該采取措施延緩布袋工作阻力的快速增加。
在布袋除塵器的日常運轉中，因為運轉前提會發作某些改動，或許呈現某些毛病，都將影響設備的正常運轉情況和任務功能，要按期地進行反省和恰當的調理，目標是延伸除塵濾袋的壽命。
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