脈沖濾筒除塵器的壓力損失
隨著超細粉技術的發展，在冶金、化工、輕工、電子、國防、核技術、航天都有著極其重要的應用價值。由此，超細粉體的凈化、回收已成為與環境污染、職業安全健康、節能等相關的關注問題。因此，有必要研究使用合理的除塵設備，提高超細粉塵的除塵效率。
脈沖濾筒除塵器的過濾風速約為0.34m/min，而且整個除塵器的流場基本穩定。一般情況下，若含塵濃度高、粉塵顆粒小，過濾速度應取小值，反之則取高值；粉塵的粘性大、粒度小、容重小，清灰困難，過濾風速應取低一些，反之可取高；脈沖除塵器的清灰效率高，過濾風速較其他清灰方式的高一些；濾筒的清灰較普通濾袋困難，所以過濾風速取低一些。
對于超細粉體凈化，由于超細粉體比重小，粒徑小的特點，為了提高凈化效率，應適當減小過濾風速。含塵氣流由上進入除塵器，經過濾筒過濾，潔凈氣體由濾筒內部進入凈氣箱排出。這種氣流方式為順流式，含塵氣體中粉塵的沉降方向與氣體的運動方向相同，有利于粉塵沉降。含塵氣流從濾筒室底部或灰斗上部進入除塵器，由上部排出稱為下進風濾筒除塵器，含塵氣體自下而上的流動方向與粉塵沉降方向相反，容易使粉塵重返濾筒表面，影響清灰效果，并增加設備阻力。
而且，水平式濾筒除塵器最大的特點是更換濾筒方便簡單。所有濾筒只要旋開濾筒外面的蓋板就可以從機體外面很方便地、甚至不用工具就能拆卸和安裝，做到使濾筒更換快速、簡便和安全。同時，工人接觸有害顆粒的機會降到最低，最大限度地提高了安全性，也減少了工人不愿進行設備保養維護的情況。
脈沖濾筒除塵器除塵效率是所有除塵設備最基本最主要的性能指標。在過濾初期由于濾料是清潔的，除塵效率較低；當過濾一定時間濾料上有了粉塵初層后其除塵效率便隨之提高，這時除塵器對粉塵的捕集主要是通過濾料表面積聚的粉塵層起作用，與此同時設備阻力增加，系統耗能將加大。要保證濾料能持續有效地工作，應定期地對除塵器進行清灰。濾料在剛清灰后，粉塵層負荷明顯減少，短時間內除塵效率會有所下降，清灰越徹底，則下降越明顯。但通常清灰后在濾料表面以及內部還殘留一定量的粉塵即粉塵初層，所以仍能保持相對較高的除塵效率。
脈沖濾筒除塵器對于粒徑為0.5－5μm的超細粉體凈化效率都在99.9997%以上。過濾風速在0.8－1.25m/min，其凈化效率達到99.9999%。除塵效率主要與濾料和粉塵初層有關。通過電鏡掃描圖看出本實驗單層濾料的平均孔徑較大，有的甚至大于200μm，但是，由于濾料是多層錯位疊加制成的，使得濾料的孔徑大大減小，大約為10μm。還可以看出，部分粉塵附著在濾料表面，形成一層過濾層，此過濾層會將含塵氣流中的粉塵進行二次過濾，提高過濾效率。
濾筒除塵器壓力損失(除塵器阻力)，一般用除塵器的進出口全壓差表示。除塵器的壓力損失等于濾料阻力和除塵器的局部阻力之和。濾料阻力即是含塵氣體穿過濾料時產生的摩擦阻力。除塵器的局部阻力則是在氣體進、出除塵器的過程中，由于氣體與壁板摩擦、折流、合流和擴散時產生的渦流所引起的阻力。
脈沖濾筒除塵器的阻力是隨著過濾風速的增加而增加的。過濾風速在1.25m/min內，除塵器阻力小于300Pa；過濾風速增大到2.0m/min后，除塵器阻力明顯增大。在2.8m/min時，最大阻力為1175Pa。
設備阻力隨過濾風速的提高和濾料上積聚的粉塵層負荷的增加而增加，并隨濾料的結構和過濾時間而變化。脈沖袋式除塵器阻力一般1000－1500Pa，脈沖濾筒除塵器阻力一般在1000Pa以下。
隨著過濾的進行，濾料上的粉塵層逐漸增厚，阻力便相應增加，這時如不及時清灰，就會使阻力一直上升，致使風機運行風量減少；同時由于濾料上的壓差增大至一定程度時，粉塵的穿透量就會增大，并可能使濾料縫隙間的沉積粉塵被抽走而使除塵效率降低。所以設備阻力達一定值時就必須清灰，以便將阻力控制在一定范圍內，從而保證除塵器正常工作。
實際上，濾料清灰后其阻力只能降低到清灰前的20%－80%，這是因為清灰不能破壞濾料上的粉塵初層。在同樣條件下，采用高能量的清灰方式(脈沖噴吹、氣環反吹等)的設備阻力低于采用低能量清灰方式(機械振動、逆氣流等)。一般情況是，脈沖噴吹濾筒除塵器的壓力損失在使用初期時增加較快，經1－2月運行后便趨于穩定，以后雖有增加但很緩慢，大多數情況可以認為是保持定值。
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