金華日報消息(記者吉明亮)采用國內外最先進的新型陰極結構電解槽技術，噸鋁節電可達1000千瓦時以上，直流電耗達到了國內外先進水平。昨天，記者從浙江華東鋁業有限公司獲悉，該技術國內其他公司尚在嘗試過程中，而“華鋁”已率先整系列成功應用，其中200KA系列電解槽已改造完畢，按照目前的產銷能力，年可節電5000萬千瓦時，節約標準煤1.75萬噸，經濟和社會效益顯著。

　　近20年來，國內外鋁電解生產技術有了非常大的進步，但工業電解鋁生產大幅度節能減排技術，一直是鋁行業技術工作者的重點攻關目標。

　　“華鋁”是華東地區最大的有色金屬冶煉加工企業之一，也是浙江省唯一屬于國家允許和鼓勵類的鋁電解生產企業。目前公司為中國有色金屬行業50強重點企業，具備12萬噸鋁電解的生產及加工能力。

　　為了適應浙江缺煤少電的局面，“華鋁”長期以來在降低鋁電解電耗上做足文章，通過淘汰自焙槽、自動定點加料、降低陽極效應，并采取延長槽齡、鋁電解綜合節電等各項嚴格的管理技術措施，使節能降耗取得了不菲的成績。2008年，系列槽齡6年的電解槽噸鋁綜合交流電耗達到14149kwh的先進水平。

　　要進一步降低鋁電解生產電耗，僅僅依靠目前的管理水平及技術條件節能，很難再上一個新臺階，必須在技術上有新的突破，工藝上有新的創新。2007年，東北大學發明了一種新型陰極結構的鋁電解槽，可使電解槽槽工作電壓從4.1V降低到了3.75~3.78V。這種世界首創、具有我國自主知識產權和核心技術的新型陰極結構鋁電解槽，是鋁電解發展史上的一次重大技術革命和極具推廣意義的創新。運用這一鋁電解槽，可在實現電流效率提高的同時，又達到大幅度降低電能消耗的目標。

　　2008年下半年，由于金融危機影響，鋁價直線下滑，“華鋁”通過科學論證，決定將已服役6年的200KA電解槽系列停產大修，結合大修實施了《浙江華東鋁業股份有限公司200KA、240KA鋁電解生產重大節電示范工程》。項目主要內容是采用新型陰極高效節能電解槽技術，將現行的200KA、240KA鋁電解系統結合電解槽大修進行節能改造和技術升級。新型陰極電解槽采用火焰———鋁液二段焙燒法啟動。該技術使通電焙燒時間縮短一半，單槽通電焙燒費用比原先節約數萬元。

　　“華鋁”200KA新型陰極系列電解槽通過幾個月的運行，已充分顯示出其技術先進性和節能降耗效益。從運行的兩種電解槽能耗、產量相比，新型陰極電解槽噸鋁節電可達1000kwh以上，節電8%左右。公司有關負責人告訴記者，等200KA和240KA新型陰極系列電解槽改造項目全部完成后，年可節電1.2億千瓦時，節約標準煤4.2萬噸。