氰化物與電鍍行業(yè)就像是一對“剪不斷，理還亂”的“冤家對頭”。半個世紀以來，氰化物始終是中國電鍍行業(yè)揭不掉的“傷疤”。

　　日前，深圳舉行了中國電子電鍍專家委員會第十五屆年會，年會上與會專家都將矛頭一致對準了氰化物：“劇毒氰化物是全社會的安全隱患，廣東電鍍業(yè)‘棄氰’已是大勢所趨。”中國電子電鍍學(xué)會榮譽副主席蔣宇僑先生在會上呼吁，廣東電鍍工業(yè)應(yīng)堅持“成熟一項，代替一項”的原則，在“十二五”期間率先“棄氰”，以安全生產(chǎn)為“幸福廣東”保駕護航。

　　然而，囿于工藝技術(shù)限制和中國電鍍行業(yè)的實際情況，有業(yè)內(nèi)人士對記者表示，廣東省“十二五”完全實現(xiàn)“棄氰”難度很大，但這個方向應(yīng)該堅持。

　　現(xiàn)狀

    電鍍產(chǎn)業(yè)大省“被氰所困” 
 

　　過去三十年，廣東逐步成為全球電子產(chǎn)品的重要生產(chǎn)基地，廣東的電鍍業(yè)也得到長足發(fā)展。正如廣州二輕研究所董事長兼所長趙國鵬博士所言，從國內(nèi)來看，廣東作為電鍍大省是毫無疑問的。最新的《廣東省電鍍行業(yè)調(diào)研報告》統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，目前廣東省電鍍廠近6000家，從事電鍍行業(yè)的員工超過100萬人；廣東的電鍍產(chǎn)業(yè)約占全國的三分之一；每年全省電鍍廠、點的產(chǎn)值達到500億—600億元人民幣，間接產(chǎn)值5000億—6000億元；年產(chǎn)值超過1億元人民幣的大型專業(yè)電鍍廠、點超過30家。

　　另據(jù)電鍍行業(yè)核心期刊《電鍍與涂飾》雜志介紹，電鍍企業(yè)地區(qū)分布上，主要集中在廣州、深圳、東莞、佛山等珠江三角洲各大中型工業(yè)城市及其周圍地區(qū)。經(jīng)濟越發(fā)達，制造業(yè)越興旺的地區(qū)，電鍍企業(yè)越多。

　　然而，廣東很多企業(yè)仍延用氰化物進行電鍍，這使得廣東電鍍業(yè)成為“氰難題”的重災(zāi)區(qū)。據(jù)統(tǒng)計2007年以來，電鍍氰化物引起的急性中毒案例，以媒體報道為準的就已有近十人死亡。

　　除零星的急性中毒案例外，電鍍傾瀉廢水而產(chǎn)生大面積污染造成慢性中毒事件也時常發(fā)生。2007年，據(jù)南方日報等媒體報道，位于當?shù)厮丛搭^的揭陽市電鍍工業(yè)區(qū)70多家電鍍廠每日排放嚴重超標廢水近五千噸。

　　趙國鵬告訴記者，電鍍中氰化物造成的污染是有的，但是按照目前的治理技術(shù)，是完全可以控制的。“實際上，中國目前的電鍍廢水排放標準是全世界最嚴的，甚至比瑞士等很講究環(huán)境保護的國家標準都要嚴格。”趙國鵬認為，發(fā)生悲劇更多是因為企業(yè)在使用和處理氰化物過程中管理不善所致，電鍍行業(yè)的偷排現(xiàn)象仍時有發(fā)生。

　　按照國家規(guī)定，正規(guī)的電鍍企業(yè)要獲取氰化物原料，需要經(jīng)過公安部門的審批；同時公安部門也會對企業(yè)的庫存情況作定期檢查。但個別企業(yè)不惜鋌而走險，通過走私等非法手段來獲取氰化物。廣州、深圳口岸曾多次查獲過從香港走私企圖入境的氰化物，數(shù)額巨大。

　　此外，不少電鍍園區(qū)的實際情況與當初的規(guī)劃相差甚遠，管理亟需改善。掛靠在注冊企業(yè)下的電鍍企業(yè)依然很多，其本身沒有電鍍牌照，而是租賃大企業(yè)的廠房生產(chǎn)。

　　據(jù)了解，近年來，廣東省開始嚴格電鍍工業(yè)園區(qū)監(jiān)管，指導(dǎo)企業(yè)妥善處理處置含重金屬危險廢物。環(huán)保廳稱，2010年，梅州市對12家無證照電鍍企業(yè)和10家配套電鍍車間進行關(guān)閉；肇慶市關(guān)閉了四會市福龍電鍍園區(qū)；惠州博羅縣亦對110家電鍍企業(yè)進行了整治，并關(guān)閉了其中的25家，騰出電鍍廢水日排放量4100多噸；而東莞、江門等地也迅速展開行動，并且取得了不錯的效果。

　　探因

    技術(shù)成本困境讓氰工藝回潮

　　氰化物的“陰影”一度讓電鍍行業(yè)戴上了“高污染、高能耗”的帽子，甚至延續(xù)至今。事實上，氰化物的安全威脅一直為人所重視，早在上世紀60年代，我國即開始研究電鍍工業(yè)的無氰替代工藝，并未晚于各工業(yè)發(fā)達國家。

　　作為32年前即曾出任中國電子電鍍專家委員會首任主任委員的電鍍業(yè)學(xué)術(shù)泰斗，年過八旬的蔣宇僑高工半生致力于電鍍業(yè)的“無氰化”。蔣宇僑回憶，上世紀從60年代到70年代末，我國電鍍業(yè)在部分領(lǐng)域里初步實現(xiàn)了“無氰化”。但從80年代初開始，電鍍工業(yè)規(guī)模急劇擴大，出現(xiàn)了有氰工藝的“回潮”現(xiàn)象。

    2002年，國家發(fā)改委曾經(jīng)發(fā)文，要求電鍍工業(yè)在一年之內(nèi)全面實現(xiàn)無氰化，但考慮到電鍍工業(yè)的實際情況，又于次年發(fā)文宣布暫緩實施這一進程。

　　無氰電鍍技術(shù)的不成熟與經(jīng)濟成本高昂，是造成有氰工藝“回潮”的主要原因。

　　對無氰鍍鋅、鍍銅等頗有研究的趙國鵬告訴記者，盡管氰化物的使用存在潛在弊端，但在做無氰化的研究中愈發(fā)發(fā)現(xiàn)氰化物在電鍍中確實有著神奇的作用，而且很難被簡單替代。