對現有主要煉鐵方法的生產率的比較見表2。

                     表2  現有主要煉鐵方法的生產率比較
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　　項目                HYL－Ⅲ  MIDREX    大型   小高爐 COREX FINEX HISMELT
　　豎爐     豎爐     高爐
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　　工作壓力，MPa        0.8      0.3     0.25     0.1    0.4   0.4   0.08
　　最大產鐵能力，萬t/a  190      170      400      80    150   150     60
　　最大利用系數，t/m2d  162      112       70      63     60    60     50
　　生產率比較           2.3      1.6      1.0     0.9    0.9   0.9    0.7
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      現有煉鐵工藝節能減排包括減少能源消耗和增加回收兩個部分。按照2008年全國重點鋼鐵企業能耗統計指標計算，高爐煉鐵、焦化、燒結和噴煤等工序占單位熱軋產品能耗的比重分別約為70%、12%、7%和0.7%。煉鐵工序的總能耗接近熱軋產品總能耗的90％。因此，鋼鐵企業減少能源消耗和污染排放的重點應從源頭抓焦化－燒結－高爐工序用能減量化。鋼鐵行業節能減排的主攻方向主要應以降低高爐煉鐵燃料比和焦比為核心，抓好生產全過程節能控制。其中精料是高爐煉鐵減量化用能的基礎，同時還能實現節約資源降低成本。隨著淘汰落后煉鐵產能、逐步優化鋼鐵生產流程和能耗的不斷下降，節能空間變得越來越小，使回收余熱、余能資源愈發重要。推廣和普及燒結礦余熱回收、高爐爐頂余壓發電、高爐和轉爐煤氣干法除塵等先進節能技術與裝備，大力回收占企業用能總量的15％的生產過程中副產的二次能源（包括余熱和副產煤氣等）進一步提高鋼鐵生產的能源利用效率。

      作者根據近期生產統計數據，對目前煉鐵工藝節能減排技術的貢獻值估算列入表3。

                 表3  現有主要煉鐵工藝節能減排技術貢獻比較表        kgce/t
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　　節能減      BF超大   直接加廢鋼或   BF噴煤200kg/t   TRT發電   CDQ回收   煤氣干   燒結蒸
　　排技術      型化     DRI 200kg/t                                        法除塵   汽回收
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　　節能貢獻     55           50             17           11.5      7.6       4.8     4.1
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      對高爐節能減排的技術按貢獻從大到小排序依次為高爐超大型化（將2座以上容積2600m3以下高爐拆除，改造成一座4000m3級超大型高爐），直接加入200kg/t低等級廢鋼粒子、機加工碎屑或金屬化率70％以上的DRI，采用用噴吹粉煤200kg/t代替焦炭的技術（PCI），爐頂煤氣余壓回收技術（TRT），干熄焦工藝（CDQ）,煉鐵煤氣干法除塵，燒結余熱蒸汽回收等。