“玉柴正在通過不斷努力將汽車尾氣排放降到最低。”一見面，廣西玉柴機器集團有限公司總工程師沈捷就對記者說。

    作為一家年產各種類型發(fā)動機超過60萬臺的大型制造企業(yè)，玉柴發(fā)動機排放水平與環(huán)境息息相關。為了實現(xiàn)綠色發(fā)展，玉柴不斷推進自主創(chuàng)新，搶占發(fā)動機節(jié)能降耗技術制高點，在大幅降低對環(huán)境影響的同時提升了企業(yè)核心競爭力。近日，記者赴玉柴進行采訪，親身體驗了其低碳發(fā)展之路。

    無處不在的低碳印象

    走進玉柴辦公樓，記者在等電梯時發(fā)現(xiàn)，原本三臺電梯只開了兩臺。“另一臺在上班高峰期才會開，六樓七樓以下樓層的員工都提倡走樓梯。”玉柴黨委工作部副部長李春梅說。

    從辦公室到車間，又是另一番的景象。“‘十一五’期間，玉柴投入2億多元用于節(jié)能減排方面的改造，完成了主要技術改造項目20個，淘汰了一大批污染大、能耗高的設備、設施和工藝，每年節(jié)能效果達8305.86噸標煤，單位產品、產值綜合能耗指標處于同行業(yè)先進水平。”生產部副經理曾濤告訴記者：“這里從每一條線路、每一盞燈到空調、變壓器、電爐和試機等設備和流程都進行了節(jié)能改造。”

    在發(fā)動機試機平臺前，曾濤告訴記者，每臺發(fā)動機出廠前都要進行40分鐘左右的試機。以前試機就是給發(fā)動機加上油讓其空轉，現(xiàn)在則裝上了電機，發(fā)了電進入電網再使用。“我們有120個試機平臺，一年就能發(fā)電300多萬度。”曾濤說。

    玉柴鑄造中心是新建成的現(xiàn)代化鑄造工廠。這一項目通過引進大量具有國際先進水平的技術裝備和工藝技術，使發(fā)動機毛坯壁厚減少了近一半，鑄造用材減少10％，生產過程能耗降低8％，鑄件綜合廢品率由舊鑄造車間的3％降低到1％以內。鑄造中心全線建成后年產鑄件30萬噸，將成為目前亞洲最大規(guī)模的柴油機鑄件生產基地，是玉柴研發(fā)生產節(jié)能環(huán)保綠色動力的重要支撐。

    “除了設備及工藝的改造，我們還建立了職能部門、生產廠、車間三級節(jié)能體系，分解節(jié)能指標到每個崗位，實行能耗定額管理制度，實現(xiàn)了生產全流程的節(jié)能管理。”曾濤對記者說。

    搶占低碳技術制高點

    如果說車間體現(xiàn)了全流程節(jié)能管理的理念，那么玉柴技術中心就是發(fā)動機最頂尖節(jié)能排放技術的儲備中心。

    玉柴技術中心云集了國內外科研人員近1200人，形成了一支具有跨國企業(yè)背景和實踐經驗豐富的研發(fā)隊伍。“我們技術中心的研發(fā)能力在全國575家國家級技術中心中排名第27位，在發(fā)動機行業(yè)排名第一。”沈捷說。