3、全膜分離技術的優點

與傳統的電廠鍋爐補給水化學處理方式相比，采用全膜分離技術進行化學水處理具有很大的優越性。傳統工藝一般先用機械過濾方法去除水中懸浮物及膠體類雜質，再軟化去除水中的硬度，如采用陽床、陰床、混床、電滲析、反滲透等技術去除水中的離子，在這些工藝中都存在用酸堿再生離子交換樹脂，使其性能恢復的過程，整個生產過程既有酸堿化學污染廢液的排放，又不能連續生產，運行操作復雜，勞動強度高，日常維護復雜，制水成木高，同時設備占地面積大，最重要的是酸堿廢液的排放，不符合當今環保要求。而采用全膜分離技術正好克服了傳統水處理技術的缺陷，具有以下優點:

首先，全膜分離技術在應用中所使用的設備較少，且結構相對更為簡單，維修和操作都要比傳統化學水處理設備更方便，有利于實現電廠水處理的自動化。

其次，采用全膜分離技術所得到的水質更為純凈，性能更加穩定，且該技術在生產的過程中不會產生各種污染，也不用使用濃酸或濃堿，節省了處理成本，實現了零污染零排放。再者，全膜分離技術只需要在常溫下進行即可，無需再營造高溫環境或對液體進行冷卻處理，因此這種處理方法更加的安全，且耗能更少。

最后，采用全膜分離技術能夠達到較高的水處理效率，且耗能很低，設備體積不大，無需占用太多土面積，節約了電廠的土地成本。

4、全膜分離技術在電廠化學水處理中的應用實例分析

某生活垃圾焚燒發電小型電廠，配備兩套往復爐排式生活垃圾焚燒鍋爐，以焚燒生活垃圾為主，單臺處理能力為500t/d;兩臺9MW 中壓單缸沖動凝汽式汽輪機組，鍋爐補給水系統設計規模為供水量2x12t/h，原水為當地河水，采用預處理+ 全膜處理工藝(UF-RO-EDI)，控制部分為DCS 自動控制系統，產水水質要求符合中壓鍋爐給水規范:電導率<0.2uS/cm，SiO2<20ug/L，硬度≈0。

工藝流程:調節蓄水池→原水泵→多介質過濾器→活性炭過濾器→超濾→超濾水箱→一級反滲透裝→除二氧化碳器→淡水箱→二級反滲透裝置→中間水箱→電除鹽裝置→除鹽水箱→除鹽水泵→鍋爐補水。

預處理系統選用了多介質過濾器和活性炭過濾器，使原水中的大部分懸浮物和膠體狀物被截留于濾層，使出水澄清，保證出水的濁度≤5.0mg/L，同時去除水中各種有機物、異味、色度、余氯、微量油等，保證滿足超濾進水水質。

該廠選用美國進口KOCH 公司生產的超濾膜組件，中空纖維結構，能截留0.002～0.1 微米之間的大分子物質和雜質，切割分子量為10 萬道爾頓。膜型號為V1072-35-PMC，材質為親水性的聚砜（PS）。共設4 臺，每臺出力為53m3/h。在調試后確定每隔30min，自動進行沖洗，反洗水采用超濾的產品水，進行快速的沖洗，然后投入運行，根據時序控制，循環進行。一級反滲透膜元件選用美國DOW 公司生產的BW30-365FR 芳香聚酰胺復合膜，出力2×77m3/h。二級反滲透膜元件選用美國DOW 公司生產的BW30-LE440 芳香聚酰胺復合膜，出力2×69m3/h。為了保證RO膜的使用壽命，一定要做好預處理工作，嚴格控制入口水各項指標并做好系統維護，避免頻繁清洗。實際運行過程中，經過二級反滲透后水質指標已經基本相關標準。選用美國E-CELL 公司生產的EDI 裝置，本套裝置由18 個MK-2ST 的模塊組成，出力為2×62m3/h，采用濃水循環式。運行時產水回收率達90～95%，濃水排放量為5～10%全部回收至超濾水箱，只有1%極水排放，自耗用水量非常低。運行采用自動程序化操作控制，非常簡單。經過本套水處理工藝制出的補給水電導率<0.2uS/cm，SiO2<20ug/L，硬度≈0。從運行數據看，給水、爐水、過熱蒸汽品質非常好而且穩定，合格率均達到99.8%，熱力設備運行穩定。

結束語

總之，目前電廠生產過程中還離不開對各種生產用水進行處理，而其處理技術水平的高低直接影響到電廠生產環保效益的高低。在當前環境污染極其嚴重的情況下，做好電廠的水處理工作，積極引進各種先進環保的水處理技術，不但能夠解決傳統化學水處理所帶來的各種環境污染問題，還可以極大的節約電廠的生產成本，減少水處理的占地面積，提高電廠水處理的自動化水平，簡化處理操作手段，減少處理工作人員，從而增大電廠的生產經濟效益和生產環保效益。