國家對環保要求的逐漸提高，大部分鍋爐廠針對煙氣處理系統都進行了深入改造。隨即而來出現硫酸銨漿液結晶差，液態氨損耗大，脫硫塔噴頭堵塞，脫銷系統中氨水濃度較低以及氮氧化物指標不達標等一系列問題。鍋爐排出的煙氣在脫硫上，工業鍋爐目前常用氨法脫硫工藝，即煙氣脫硫、氧化空氣、硫銨、檢修排空、工藝水等子系統。如果采用一爐一塔進行全煙氣脫硫，脫硫效率能達到98%以上。在脫硝上，目前常用SNCR脫硝工藝，使用氨水作為還原劑，脫硫效率在50%以上，且NOx排放濃度控制在200mg/Nm3以下。

1鍋爐煙氣脫硫脫硝概述

1.1脫硫工藝

鍋爐煙氣脫硫，指的是除去煙氣中的SO、SO2等硫化物，以滿足保護環境的要求。按照不同的工藝，可以分為石灰石-石膏脫硫、磷銨肥法脫硫、煙氣循環流化床脫硫、海水脫硫、氨水洗滌法脫硫、電子束法脫硫等。分析煙氣脫硫工藝的特點，主要如下：第一，能夠捕捉多種有害氣體，從而提高脫硫效率；第二，脫硫過程節水節電、降低了運行成本；第三，脫硫設備操作簡單、維修量少，能夠適應復雜環境，有利于日常管理和維護；第四，不同工藝能夠處理不同含硫量的煙氣，或者采用聯合工藝，能夠提高脫硫效果。

1.2脫硝工藝

鍋爐煙氣脫硝，指的是除去煙氣中的硝化物NOx。從脫硝工藝上來看，主要包括兩種類型：一是從源頭上治理，減少煅燒期間生成的NOx含量，常見如使用低氮燃燒設備；或者調整配料方案，使用礦化劑降低熟料溫度；或者爐和管道分段燃燒，從而控制溫度高低。

二是從末端治理，降低煙氣中的NOx含量，目前應用廣泛，常見如活性炭吸附脫硝、電子束脫硝、SCR技術、SNCR技術等。以SNCR脫硝工藝為例，在小型機組中的脫硝效率為80%以上，在大型機組中的脫硝效率為25%-40%，常用于低氮燃燒技術的輔助處理手段，優勢在于占地面積小、工程造價低，而且適用于老廠改造工程。

2脫硫脫硝系統存在問題及處理措施

2.1硫酸銨結晶顆粒小及處理

2.1.1主要原因

主要原因是因為進入脫硫塔煙道處防腐層脫落到濃縮段，堵塞二級循環泵噴頭，使得脫硫塔濃縮段溫度太高。其次可能是液氨投入量太大，脫硫塔pH值太高，影響硫酸銨的結晶效果。也可能是由于鍋爐布袋除塵器泄露，導致煙氣中粉塵進入脫硫裝置，這時二級循環泵噴頭流通不順暢，由于堵塞造成濃縮段封閉，同時溫度升高，硫酸銨結晶顆粒太小，分離效果差。

2.1.2解決措施

一般脫硫系統在開車前，首先要進行試車實驗。脫硫系統檢修后，最少進行兩天水聯動試車，并對脫硫塔、循環槽進行清理。水聯動試車結束后，觀察噴頭及泵體運行情況，保證不堵塞噴頭防止堵塞。

降低對液氨的投入量，對脫硫塔進行整體的調整控制，確保脫硫塔出口煙氣穩定。同時控制脫硫塔pH值。將一、二級循環泵的入口過濾器換成管道過濾器，籃式過濾器密閉性差，雜質顆粒會堵塞噴頭，影響出料效果。

還可以改進鍋爐除塵系統，一般使用較為廣泛的是布袋除塵器，可以用電袋復合式除塵來進行替換，確保煙氣之后的排放達到國家規范水平和環保要求，從而大大降低煙塵對系統產生的不利影響。

2.2硫酸銨管線斷裂

2.2.1主要原因

脫硫塔到硫酸銨廠房的脫硫管線經常破裂，并且修復時間長，導致不能正常出料，破壞原來的結晶顆粒。一般在運行過程中硫酸銨管線的蒸汽伴熱經常存在不合適形式，最常解決的辦法就是出料后及時用水沖洗，避免對管線的封堵。但是又出現一個問題，由于存在熱脹冷縮的特性，特別容易出現管線彎頭、膨脹節、法蘭處極易拉裂等問題。

2.2.2解決措施

及時聯系搶修單位對管線進行連接，避免管線泄露導致出料受限。改造原有的硫銨管線伴熱方式，采用電伴熱方式來代替蒸汽伴熱，除此之外也可以在管線上另外增加膨脹節的個數。

2.3液氨壓力不穩定

2.3.1主要原因

對于液氨的供應而言，一般情況下由于管線距離長，使得液氨壓力不穩定，結果就是控制二氧化硫比較困難，這樣對硫銨的氧化效果同樣大打折扣。最常用的方法是用針型閥門調節系統液氨含量，但是當閥門在開度過小，整個操作過程比較困難。

2.3.2解決措施

把氨變成液氨泵，重點強化液氨泵的管理工作。另一種措施是在循環槽或者循環槽頂部處安裝壓力表，這樣可以隨時了解管線壓力的變化情況，方便工藝操作和調整。

2.4過濾器堵塞頻繁

2.4.1主要原因

鍋爐廠脫硫系統中循環泵的入口大多都采用籃式過濾器，工作一段時間后系統中的一級循環泵電流就會降低，拆開檢修后發現過濾器內存在例如樹脂等膠體雜質。籃式過濾器本身存在一個缺點，由于底部有間隙導致密封性差。對其進行檢修時發現一些過濾器中的雜質顆粒已經把噴頭堵塞。為了防止堵塞噴頭造成的影響，脫硫塔超溫，結果影響結晶出料。

2.4.2解決措施

首先可以更換過濾器，使用密封效果好的管道過濾器。其次分析得知過濾器入口中堵塞物主要是硫酸銨，經研究后發現一開始使用12mm孔徑的過濾器，經過一段時間運行后換成14mm孔徑的管道過濾。

2.5脫硫塔pH值過高

2.5.1主要原因

電廠為了保證脫硫效率，增加液氨的使用量，導致的結果是一級循環中的酸堿值變大，這時循環槽下層漿液和脫硫塔中濃縮段的酸堿值都升高。結果就是脫硫塔中顆粒結晶變小，密度增加，硫酸銨出料量降低。

2.5.2解決措施

可以將一級循環泵過濾器變成管道過濾器，同時減少液氨的投入量，對脫硫塔進行整體調整控制，確保煙氣出口穩定，嚴格控制pH值。一級循環A泵酸堿值控制在5~8，C泵控制在4~6，二氧化硫值控制在20~100mg/m3。對于針型閥門脫硫系統液氨調節，閥門開度太小時調整比較困難，即使是微調液氨的流量波動性也特別大。為了保證二氧化硫出口合格，對于同樣的液氨量，加閥后閥位為40%~50%來確保其合格，并且較為穩定。

2.6脫硫塔pH值過高

2.6.1主要原因

目前硫酸銨存在大量不達標，含氮量低，質量差，并且市面上硫酸銨質量參差不齊，所以許多硫酸銨產品銷售不佳。

2.6.2解決措施

據了解含氮量大部分不合格原因是由于鍋爐除塵效果差，其中脫硫系統含塵量高，所以含氮量低，硫酸銨呈灰色。應該對鍋爐除塵裝置進行改造，換成電袋復合除塵設備。

2.7氨逃逸及氣溶膠

2.7.1主要原因

氨逃逸產生的原因，主要是由于氨法脫硫過程中氨水作為吸收劑，但是氨水在常溫下存在揮發性，并且受溫度及密閉性的影響。長時間放置濃氨水，會損失大量能量。揮發后的氨水不僅會降低脫硫效率，對空氣還會造成污染。所以從環保和脫硫兩個方面而言減少氨水的揮發性具有重要作用。

對于氣溶膠而言，脫硫過程中氨水一般被二氧化硫吸收，但是氨水的揮發性會和未被吸收的二氧化硫反應生成亞硫酸銨，在此過程中有大量水蒸氣，導致小液滴逐漸形成大液滴，即“氣溶膠”，結果就是尾氣排放中含有亞硫酸銨，排到大氣中分解造成空氣的二次污染。

2.7.2解決措施

在氨法脫硫系統中放置氨逃逸監測表，這樣可以對氨逃逸量進行及時的監測。有助于減少液氨的投入量，減小氨的損耗，并且觀察煙氣的排放情況。或者在脫硫塔上安裝一層噴水裝置，用來解決按逃逸的問題。

3結語

脫硫系統運行期間，常見問題是系統水量不平衡、硫酸銨結晶效果差、硫銨管線斷裂、液氨壓力不穩定；脫硝系統運行期間，常見問題是氨水濃度低、噴槍設置不合理。文中針對以上問題分析了發生原因，并提出相應的處理措施，希望為實際工作提供參考借鑒。