問題：脫硫塔堵塔，形成脫硫塔阻力上升，嚴重時發生氣體帶液，影響生產，是脫硫系統(包括變脫)不可避免的，也是脫硫行業較普遍關注的問題。雖然隨著催化劑技術的發展，許多新型催化劑已具備清除硫堵功能，使得堵塔問題有所緩解，但由于各企業的工藝狀況、操作及管理等方面的原因，堵塔問題依然是脫硫行業中所關注的焦點。

解答：

造成塔堵，主要是硫堵和鹽堵。

究其原因，主要有以下幾個方面：

(1)進塔氣體質量差，氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，產生塔堵。

(2)脫硫吸收和析硫反應，80%是在脫硫塔內進行的，塔內析出的硫，不能及時隨脫硫液帶出塔外，極容易粘結在填料表面，導致氣體偏流，時間久了，形成堵塔。

(3)溶液循環量小，形成脫硫塔，噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35-50立方米/h，噴淋密度小，易使塔內填料形成干區，氣液接觸不好，脫硫效率下降，時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。


(4)脫硫系統設備存在問題，一是脫硫塔填料選擇不當，脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結構不合理或安裝出現偏差。脫硫塔在檢修時，僅將塔內填料扒出清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝降之間的碎填料和積硫及時清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不暢通，以致開車后，形成氣體偏流，塔阻上升。二是溶液再生有問題，硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。

(5)操作和管理不到位。操作中脫硫液溫度過高,一般溫度控制在38-42℃為宜,超過45℃則氣泡易碎,單質硫浮選不好,生成副鹽多,一般副鹽三項(Na2S2O3\Na2SO4\NaCNS)之總和應小于250g/L。副反應增多，易析出結晶，形成鹽堵，發生鹽堵后，不僅使塔阻力上升，而重要的是引起設備嚴重腐蝕。發生鹽堵后，再好的催化劑也是無能為力的;氧化再生槽浮選出的硫泡不能及時溢流出去而在液面上停留時間過長，硫泡破碎后下降，形成溶液懸浮硫上升，由脫硫泵帶至塔內，沉積在填料上，時間久了形成硫堵;溶液循環量不能保證穩定，調節過頻，遇到減量時，可從溶液組份上來作些調整;吹風強度在經過操作摸索后，可穩定在最佳量，一般不宜作過多調節，否則會影響單質硫的浮選，導致再生效果不佳。

(6)催化劑選用不當，劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，在塔內析出的單質硫不能及時隨溶液帶出去，時間久了，形成堵塔，嚴重時影響生產。

下面著重談幾點發生塔堵后的處理措施：

(1)做好氣體入塔前的凈化，氣體入塔前要洗滌除塵和靜電除焦，并加強氣水分離，防止煤焦油、粉煤灰等雜物帶入脫硫系統。

(2)認真查找堵塔的根本原因，是設備設計安裝問題的，找機會進行技術改造，比如脫硫塔在填料的裝填和選用上，宜按三層裝填，每層高度5-6米，填料總高15-18米，填料以散裝聚丙烯￠50-70㎜為主，下段填料宜選大規格以防堵;氣液分布器、再分布器、除沫器等部件設計應合理，氣液分布面要適當;填料托架多為駝峰板，各企業或多或少都發生過駝峰堵塞，嚴重時駝峰槽被堵滿，不得不停車扒填料清理，建議將駝峰板改為格子板;氧化再生槽內應設1-2層分布板，孔板的作用是使氣液混合物通過孔板時再經混合攪動，以利再生效率提高，孔徑過大，混合攪動作用減弱;保證檢修質量，在塔內填料扒出后，應對塔內進行一次全面檢查，發現問題及時處理。

(3)嚴格控制工藝指標，做好再生槽硫泡沫的浮選和溢流，再生壓力(一般在0.40-0.45MPa),以及液位要穩定,防止大幅度波動而將沉淀泛起帶入塔內;控制好再生溫度，再生溫度過高則副反應加快，產生副鹽多,副鹽結晶，造成堵塔。

(4)保證足夠的循環量和噴淋密度,使附在填料表面的積硫得到沖刷,減量生產,不宜調節循環量,應以降低溶液總堿度為手段。重視熔硫回收及加工，熔硫殘液要經逐級沉淀、過濾、冷卻、氧化并將雜質清除后再返回到系統。

(5)選用質量過硬的催化劑。

(6)對塔堵后，阻力上升，出塔氣體出現帶液現象的處理。據筆者多年的操作和管理經驗，一方面可加大循環量來沖塔，另一方面可在貪液中加入一定量的植物油，以消除塔內沉積在填料上的硫泡及積硫，一般植物油一次加入量在200-300mL為宜，加入量過多，則在塔阻下降后，脫硫效率會有所降低，主要原因是植物油是高分子有機化合物，是一種消泡物質，從而影響再生系統單質硫的浮選，導致溶液再生效果不佳，但會在一兩天后轉入正常。需特別注意的是，在加植物油來清洗塔期間，硫泡會大量增多，宜加強再生槽硫泡的浮選，保證正常溢流，同時要加強熔硫回收工作。

總之，塔堵原因較多，出現塔阻上升，要認真分析查找堵塔原因，對癥下藥，采取有效措施，才能解決根本問題。

(解答提供：河北環科除塵設備有限公司)