近年來，煙氣治理受到各行業關注，尤其是除塵方面，本文將介紹密閉電石爐/礦熱爐干法凈化技術，涉及布袋除塵器應用，介紹如下：

【技術名稱】密閉電石爐/礦熱爐干法凈化技術

【技術內容】采用高效降溫裝置，將密閉礦熱爐高溫煙氣(通常溫度在500℃~800℃，特殊工況下溫度在1000℃左右)降溫至220℃~260℃，再進入正壓高效布袋過濾器進行除塵，確保系統的安全性，回收后的粉塵可以作為水泥原料加工水泥熟料。該技術的除塵效率一般大于99.9%以上;煙氣排放濃度小于30mg/m3，單位投資大致為300~400萬元/套;單設備運行成本一般低于20元/噸電石，運行成本一般低于2500元/天。

密閉電石爐爐氣凈化技術于20世紀80年代中后期開始在我國得到應用。國家科技部、環保部、財政部等有關部門在政策、項目和資金上給予了大力支持，特別是“十二五”以來，被環保部選入《2012年國家鼓勵發展的環境保護技術目錄》，被中國化工環保協會評為石油和化工行業環境保護清潔生產重點支撐技術。截止2012年底，我國已有多臺實際運行的工程。該技術的除塵效率可達99.9%以上;出口排放濃度可達10mg/m3以下;爐壓穩定在±20Pa范圍之內;總投資大致為400~600萬元。

【適用范圍】密閉電石爐/礦熱爐

典型案例

【案例名稱】

8×40.5MW密閉電石爐爐氣凈化項目

【項目概況】

本項目于2011年2月與主機同步開始設計，2011年4月與主機同步開工建設，2012年9月首套凈化裝置與主機同步完成72小時試運行，并正常投產運行。2013年7月第八套凈化裝置與主機同步完成72小時試運行，目前也正常運行。

【主要工藝原理】

本項目采用無閥離線清灰布袋過濾凈化技術，主要工藝原理如下：

600~800℃高溫爐氣從電石爐爐膛出來后經過一段夾水套管初步降溫，然后通過一、二級緩沖罐進一步降溫，把大部分火星和粗顆粒分離出來后，爐氣再進入旋風冷卻器再次降溫，并采用風機強制風冷，旋風冷卻器把爐氣中的剩余火星和粗顆粒分離，進一步分離后的爐氣由系統粗氣風機鼓入布袋除塵器。

通過在旋風冷卻器出口采用變頻自動控制技術控制出口爐氣溫度來確保出口爐氣溫度的穩定性，保證進入布袋除塵器的爐氣溫度控制在220~260℃之間，以確保凈化系統的布袋既不被高溫燒毀，又不被低溫爐氣焦油析出糊袋。粗爐氣經過布袋除塵器過濾后得到凈爐氣，系統工作一段時間(或阻力達到一個事先設定好的值)后，控制系統發出指令，除塵器頂部設置一個定位旋轉機構配合引射管的作用，第一個大單元的定位旋轉機構旋轉定位到其第一個小單元室，利用引射管的作用對準該室的噴吹口，切斷該室過濾，正常由增壓風機出口凈爐氣或壓縮氮氣對該室進行反向吹掃，以達到清除濾袋表面灰塵。一般采取凈爐氣清灰n次而壓縮氮氣清灰1次的組合方式。也可以根據現場實際粉塵粘性大小進行任意組合。第一個小單元室清灰完成并留有充足的時間讓粉塵落入灰斗后，定位旋轉機構旋轉到其第二個小單元室，以此類推到第八個清灰完成后，旋轉機構停留在第九個小單元室出風口位置，不影響8個小單元室的過濾工作。

然后輪到第二個大單元進行同樣的清灰動作，到最后一個大單元清灰完成即為一個清灰周期完成。一般凈爐氣可以用來直接燒石灰或者用作其他燃料，也可以作為價值更高的其他化工原料。緩沖罐、旋風冷卻器和布袋除塵器收集下來的粉塵經過集中處理可以作為水泥原料。

【關鍵技術或設計創新特色】

l采用先進的無離線閥實現離線清灰技術。

l定位氮氣脈沖和凈氣反吹復合應用技術。

l下置式噴吹裝置技術的開發與利用，便于巡檢和維修，安全可靠。

l有限的過濾面積和空間進行足夠多的分室方式的技術應用。

l所有運動部件盡可能外置，檢修方便安全。

【主要技術指標】

本項目除塵效率達到99.9%以上(粉塵入口濃度為5g/Nm3，出口濃度6mg/Nm3)。

【投資及運行效益分析】

【投資費用】

本工程總投資約3200萬元。

【運行費用】

根據2012年9月-2013年8月單套實際運行情況，單套水、電、粉、氣、人員管理等運行費用約為60萬元/年，每套年維修費用約3萬元。副產物凈爐氣全部用來燒石灰窯，替代天然氣或煤炭。經內部核算，每套一年副產物價值約為500萬元/年。

【用戶意見】

本項目投運至今，各項技術指標優良，無任何環保事故，系統除塵效率達到設計要求，各項耗能指標達到或優于設計要求，副產物凈爐氣品質良好。該凈化工程帶來了顯著的經濟環境效益，是值得推廣應用的示范工程。