4 具體改造及效果

      4.1 改造方案

      在維持原有風機不變的前提下， 取消各給料點所有的D108 mm 電動門， 改為每個給料點用一個 D159 mm 的電動門與一個同口徑的手動門相串聯，正常啟、停只需操作電動門，而手動門只作系統檢修隔絕使用。在管道方面：將1 號混合器出口至第1 級分配器入口的D273 mm× 10 mm 管道更換為D219 mm×10 mm 管道，分配器后面出來的2 路D159 mm× 8 mm 管道不動，至1、4 號料腿正中間上方后彎轉向下，與1、4 號料腿的給料點連接，即1 號石灰石給料線只供1、4 號料腿， 形成1 號與4 號以中心線對稱布置； 而將2 號混合器出口至4 個料腿的所有管道全部廢除，混合器旋轉180°后，重新鋪設D219 mm× 10 mm 管道直至2、3 號料腿正中間上方， 變徑為2 路D159 mm×8 mm 分管與2、3 號料腿的給料點相連接，即2 號石灰石給料線只供2、3 號料腿，形成2 號與3 號以中心線對稱布置， 實現了單線2 點給粉的目的（見圖2）。

      4.2 改造效果

      系統完全改造后再次進行試運行， 空載時母管壓力降為9～10 kPa，1 號線比2 號線的空載壓力稍低1 kPa 左右，表明管道損失大幅下降；而在徹底取消程控后投粉試運行， 母管壓力隨旋轉給料閥轉速的上升而平穩升高，全線管道無積粉現象，母管壓力數值始終比旋轉給料閥轉速的百分比數值低， 在相同的轉速下2 號線又比1 號線的壓力稍高2 kPa 左右。為了摸清改造后的極限值，在監視母管壓力的同時逐步提高旋轉給料閥轉速，1 號0 線在旋轉給料閥轉速超過60%以后母管壓力開始劇烈擺動，表明管道內出現積粉； 而2 號線在旋轉給料閥轉速超過 55%以后母管壓力開始劇烈擺動， 這是因為2 號線比1 號線管路要長1/3 左右， 管道損失比1 號線要大，其空載壓力和運行壓力都要比1 號線稍高，積粉出現也就相對較早。經試驗最終確認改造后旋轉給料閥可長期穩定運行的最高轉速為變頻器輸出 50%，對應的母管壓力為40～50 kPa。

      隨后又對6 號爐石灰石二級輸送系統進行了不同轉速下的出力試驗（見表1）。

      數據表明當旋轉給料閥變頻器輸出在50%時雙線出力高達33 t/h， 石灰石粉的相對體積質量按 1.3 計算；而在40%下雙線出力即可滿足24.6 t/h 的設計出力。

      為了摸清真正的脫硫效果，專門進行了脫硫效率試驗， 經試驗證明在正常的燃用煤種情況下，其含硫質量分數幾乎是設計煤種的2 倍，而鍋爐設計的煙氣排放標準為：在75%負荷且燃用含硫質量分數為0.72%的設計煤種時， 脫硫效率大于90%，煙氣排放的SO2 質量濃度小于76 mg/L， 從表中數據可看出，實際的煙氣排放指標完全達到甚至超過環保設計標準， 但石灰石的用量比設計用量要大1 倍多（見表2）。

      5 結語

      通過運行實踐表明，石灰石系統正常投入后，除了SO2 排放環保達標外，還具有以下幾個優點：穩定床壓、控制床溫、改善流化狀況、防止回料腿結焦以及滅火后的快速恢復。但也暴露出一些問題，如：設計煤種的選擇， 含硫質量分數的高低直接關系著石灰石粉的用量， 二者成正比； 石灰石品種的選擇， CaO 活性的高低與石灰石粉的用量成反比， 而上面 2 個因素又決定著石灰石系統一、二級出力的設計，一級出力又必須大于二級；加入的石灰石粉，經過脫硫反應，大約增加了相當于加入總量2/3 的底渣，需由排渣系統排出， 而底渣量的增加對排渣系統又是一個考驗， 常規的風水聯合型冷渣器根本無法滿足運行需要，必須改進；石灰石粉的粒度分布也對系統產生影響，過細則未及反應即被煙氣帶走浪費掉，白白消耗用量，過粗則加重管道磨損，加速在管道內沉積，降低系統出力。

      參考文獻：

      ［1］ 路春美，程世慶，王永征. 循環流化床鍋爐設備與運行［M］. 北京：中國電力出版社，2003. LU Chun-mei, CHENG Shi-qing, WANG Yong-zheng. The CFB boiler and operation［M］. Beijing: China Electric Power Press, 2003.

      ［2］ 黨黎軍. 循環流化床鍋爐的啟動調試與安全運行［M］. 北京：中國電力出版社，2004. DANG Li-jun. The startup commissioning and safe operation of CFB boiler［M］. Beijing: China Electric Power Press, 2004.