高束能金屬表面加工設(shè)備是用在車床上的，對(duì)金屬回轉(zhuǎn)表面進(jìn)行光整加工的一種專用設(shè)備。工作時(shí)高束能金屬表面加工刀具可直接安裝在臥床或立車的刀架上，操作簡(jiǎn)單方便，性能穩(wěn)定。一次加工就能明顯改善零件表面的粗糙度，可以大大提高加工效率。

1. 高束能金屬表面加工技術(shù)的原理及特點(diǎn)

高束能金屬表面加工的工作原理就是利用金屬在常溫狀態(tài)下的冷塑性特點(diǎn)，運(yùn)用高束能技術(shù)對(duì)金屬零件的表面進(jìn)行無(wú)研磨劑的研磨、強(qiáng)化和微小的變形處理，使零件表面達(dá)到更理想的表面粗糙度要求?？梢詫⒏呤芗夹g(shù)形象地理解為把金屬零件表面“熨平”，同時(shí)在零件表面產(chǎn)生壓應(yīng)力，提高零件表面的顯微硬度、耐磨性及疲勞強(qiáng)度和疲勞壽命。

高束能金屬表面加工技術(shù)一次走刀能將工件的表面粗糙度要求提高3級(jí)以上（一般的碳鋼件可由車削后的粗糙度值Ra6.3降低到Ra0.2以下，甚至達(dá)到Ra0.1以下的鏡面加工），并且適用于包括銅、鋁、不銹鋼在內(nèi)的所有金屬材料的加工，效率大大高于磨削加工，而且加工后的工件表面顯微硬度提高20%以上。

2. 高束能金屬表面加工技術(shù)的應(yīng)用

發(fā)電設(shè)備用鏡板，長(zhǎng)期以來(lái)存在加工效率低、加工周期長(zhǎng)等問題。為此，我們公司開發(fā)出了立車鏡板加工專用的高束能表面加工設(shè)備。該設(shè)備在各制造廠使用后，不僅大大提高了鏡板的加工質(zhì)量，還大幅度縮減了加工工時(shí)，取得了顯著的效果。

2.1 高束能設(shè)備的使用方法

先將工件的工藝尺寸加工到位后，再將高束能表面加工刀具直接裝夾在C5350A車床的刀架上（要求跟普通車刀裝夾方式相同），并將連接電纜、潤(rùn)滑冷卻油管和控制箱一次接好，接入220V50Hz的電源，按選定的加工參數(shù)加工。加工一遍即可達(dá)到Ra0.2的要求。

本例中，工件的材質(zhì)是45#鍛鋼，調(diào)質(zhì)硬度為（225~275）HBS。附料為用20號(hào)機(jī)械油與煤油按3:1的比例混合得到的混合油10L。加工參數(shù)選擇范圍為線速度55m/min，進(jìn)給速度為（0.35~0.5）mm/r。

3. 高束能金屬表面加工與原工藝的比較

鏡板的普遍加工是在立車上粗車→精車→珩磨；珩磨又分為粗磨→半精磨→精研磨等多個(gè)工步。一般中等大小的鏡板其單件的設(shè)計(jì)工藝工時(shí)都在300h左右，珩磨工時(shí)占總工時(shí)的60%以上，效率低，珩磨效果差，表面粗糙度很難達(dá)到Ra0.2.工藝掌控性也差，不但對(duì)工人的技術(shù)要求高，加工所用輔料的成本也很高。

用高束能表面加工設(shè)備時(shí)，鏡板的加工工藝是在立車上粗車→半精車至工藝尺寸，表面粗糙度達(dá)到Ra3.2→高束能設(shè)備加工，表面粗糙度達(dá)到Ra0.1以下。與原工藝相比，高束能表面加工效果完全滿足設(shè)計(jì)要求，同時(shí)還減少了80%以上的珩磨工時(shí)，大大提高了生產(chǎn)效率。

在加工4105mm*2500mm*200mm的鏡板時(shí)，高束能金屬表面加工設(shè)備耗時(shí)僅13h，Ra值達(dá)到0.07，并且加工2800mm*1780mm*160mm的鏡板時(shí)，僅耗時(shí)7h，Ra值達(dá)到0.05，經(jīng)檢驗(yàn)各指標(biāo)都滿足設(shè)計(jì)和使用要求。

4. 結(jié)語(yǔ)

實(shí)踐證明高束能表面加工技術(shù)能夠大幅度降低工件的表面粗糙度，顯著提高了生產(chǎn)效率，并且還能提高工件表面顯微硬度，改善工件的疲勞強(qiáng)度。高束能表面加工設(shè)備作為一種高科技產(chǎn)品，其性能穩(wěn)定，技術(shù)可靠，操作簡(jiǎn)單方便，值得在機(jī)械工業(yè)中推廣應(yīng)用。