RTO和CO催化燃燒的區別嘉特緯德廢氣處理設備

廢氣流量

一般單套RTO處理廢氣流量為8000～50000m3/h，處理廢氣流量＜5000m3/h時的RTO裝置投資費比不合算，而處理廢氣流量＞50000m3/h則很容易出現偏流、局部過熱等現象影響廢氣分解效率。單套CO處理廢氣流量為1000～20000m3/h，廢氣流量再加大，高效換熱器設計困難且催化劑層也會出現明顯偏流局部過熱現象影響廢氣分解效率。

輔助能源

RTO的燃燒室需要一支長明火，加上設備自重大、預熱時間長，一般使用液化氣、天然氣、輕柴油等做為輔助能源，不建議使用電熱。

CO同樣可以使用液化氣、天然氣、輕柴油等做為輔助能源，由于設備自重較RTO輕50%，為了避免增加一個需監管的危險源，推薦使用電加熱(前提是廢氣濃度＞3500mg/m3)，處理廢氣流量15000m3/h的CO裝置電加熱系統只180kW，其預熱時間≤1.5h。

儀表自控

從流程圖可以看出，除燃氣系統外RTO還需有大量的壓力溫度檢測和切換閥門，且對閥門、儀表、自控等要求較高；而CO的廢氣主流通道管路無閥門，只有簡單的溫度連鎖，自控要求較低。

安全風險

RTO和CO都非常適用于處理如涂布、印刷、制革、化纖、注塑等有機物濃度、種類、流量平穩的流水線廢氣，尤其是帶溫度的烘干廢氣若采用吸附法還需要前置降溫到＜45℃，但如果使用RTO或CO，就可以充分利用其自身余熱，大大降低廢氣處理成本和整條流水線的總能耗。可當部分環保企業將RTO用于儲運和化學合成企業的廢氣處理時卻出現很多的爆炸事故，爆炸基本上是廢氣來源系統遇裝置回火爆炸，主要原因如下:

1)RTO系統在裝置初運行時一切順利，但是運行1～2年后，部分儀表、調節閥會出現故障或突發停電、停儀表氣等，導致系統安全自控設計失效，系統超溫爆炸。事實上大部分的業主是不具備有儀表自控專業維護人員，很難做到預判并及時更換儀表閥門。

例如，廢氣進口濃度需控制在＜25%LEL，若采用氣相色譜型在線檢測儀，儀器采樣檢測得出結果加上自控閥響應時間＞30min，失去安全控制意義，因此一般采用較靈敏的光離子型在線可燃探測儀(3選2)，該探測儀半年需強制檢驗1次，但是如果廢氣中含有水汽、粉塵等將大大降低該檢測頭壽命，而這種儀器失靈是突發性的。

2)RTO系統盡管采用了一系列安全設計，如廢氣收集預處理系統的防靜電、廢氣進口濃度與稀析閥連鎖、廢氣預混緩沖罐、廢氣風機與負壓連鎖、廢氣水預洗滌等，但是化工廠一定會有事故氣緊急排放或某些高濃廢氣正好集中排放導致的廢氣濃度暴增數倍的小概率事件，而處理10000m3/h廢氣流量的RTO裝置的緩沖罐容積最大也≤20m3，折算緩沖罐內停留時間＜8s，過短的緩沖時間導致裝置的閥門切換等來不及，廢氣總管和預處理系統出現回火爆炸。這是明火作業的RTO的本性決定的，是無法根除的。

CO屬無焰氧化，加上換熱器等金屬結構隔離，就是回火廢氣來源也達不到燃點；CO工藝管路上無閥門切換，不存在儀表失靈安全風險。