聚丙烯酰胺的沉析干燥法工藝流程研究 所謂沉析干燥法，是將聚丙烯酰胺膠凍先制成1-2毫米的顆粒，然后與其親水性的不良溶劑接觸，由于這種溶劑只溶解水，不溶解高聚物，加入溶劑之后，生成聚丙烯酰胺沉淀。這種溶劑有甲醇、乙醇、丙酮等許多種，但用于沉析干燥的這種溶劑主要指標使選擇溶劑的價格，考慮溶劑的用量，因此，一般采用廉價的甲醇，而且盡量降低甲醇的用量。 采用此法干燥，可使聚丙烯酰胺的含水量極易大幅度下降，粘性顯著減小，干燥時不會使切斷的凍膠在結塊，使整個體系傳熱系數大大提高，熱分布均勻，也可以在聚丙烯酰胺亞胺化溫度以上進行熱風干燥，比直接熱風干燥的時間縮短2/3-4/5。 在實際干燥過程中，可先用甲醇沉析，然后再熱風干燥，為了減少溶劑用量，可采用“一次沉析，兩次熱風干燥”的方法，還可以完全采用甲醇沉析法進行干燥。 用甲醇浸漬聚丙烯酰胺，其粘性下降很快，當聚丙烯酰胺膠凍的固體含量為65%時可防止它在高溫下產生亞胺化反應的具體做法是，先將聚丙烯酰胺膠凍造粒，然后在甲醇中浸漬，用30-50℃熱風對粒子進行第一次干燥，當膠凍固體含量為65%時再改用80-100℃熱風進行干燥，得到含水率為10%，質量優秀的產品，且大大縮短了干燥時間。而日本公開專利卻提出當聚丙烯酰胺膠凍的固體含量在70%以上時，高溫加熱，會引起急劇老化，產生不溶物。因此，將聚丙烯酰胺粒子在100℃下減壓干燥1小時，使其固體含量為40-70%，然后用含水量為20%的甲醇浸漬，甲醇量為膠凍中固體物的4倍即可，然后，在用100℃減壓干燥1小時，即可得到水溶性、絮凝性均好的固體聚合物。這樣大大減少了溶劑的用量，且防止了聚丙烯酰胺高溫交聯。 如果將聚丙烯酰胺膠凍用甲醇浸漬直到其含水率在10%以下，至少要用聚丙烯酰胺膠凍的5倍以上的甲醇，因膠凍含水率在30%以下的脫水速度極慢。而連續浸漬兩次，甲醇用量即可大大減小。日本公開專利提出了“兩次甲醇脫水”的方法。 將濃度在20%的薄片狀膠凍在甲醇溶劑中用高速旋轉力粉碎2厘米的粒子，這為第一次脫水，使用甲醇量為聚丙烯酰胺的2倍，一般僅用10分鐘就可以使膠凍中的水分降到30%以下，然后用傳送帶將粉碎后的粒子及甲醇溶液送去過濾，同時，用噴淋起噴出新的甲醇與分力的聚丙烯酰胺粒子接觸，這樣進行連續脫水，在第二次脫水中，甲醇用量為固體聚合物的1%以上，得到粒子的含水率在20%以下。而日本公開專利的方法與此相似，但它的目的使為清除聚丙烯酰胺中的未反應單體，此法大大節約了溶劑，且能去除單體。 將聚丙烯酰胺膠凍粉碎成1-2毫米的粒子，在甲醇中浸漬，甲醇濃度為整個體系所有揮發成分的65%，從除單體考慮，可使甲醇濃度為65-85%,在攪拌下，將體系溫度升到30℃，處理得到沒有粘性的膠凍粒子，在用攪拌型真空干燥器進行減壓干燥，操作絕對壓力20-30mmHg，干燥溫度為60-120℃，得到干燥的聚丙烯酰胺粒子。 甲醇沉析干燥法有許多優點，但它較大的缺點是，甲醇有毒，工業化生產不安全，且要設置溶劑回收裝置。