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一、煙氣脫硝技術概論

鍋爐煙氣脫硝設備

脫硝技術是被廣泛應用于火力發電廠煙氣脫硝中的技術方法，根據催化劑設備儀器的架設高度不同，被劃分為兩種形式分別是：高塵段布置設計與低塵段布置設計。其中前者的技術應用特點是煙氣熱能量溫度數值高，對催化劑反應性能有加速、提效作用，并且該布置方法的資金成本投入少、運行維護支出費用經濟合理，于是被火力發電廠普遍選擇適用。

前者不同，其工作原理和效用與前者的明顯區別是減少了的煙氣中的飛塵含量，但是因為運行原理、設備操作流程、系統構建過程繁瑣復雜，維持運行的資金成本投入高、后續維護管理費用也較高，因而在應用范圍上不及前者。

鍋爐煙氣脫硝設備

選擇性催化還原法脫硝技術由多道反映流程組合構成，其中溫度的數值范圍設定能夠對脫硝催化劑發生最直接的影響作用，并從一定程度上決定到了煙氣脫硝技術的實施效果。因此技術管理人員應當保證脫硝催化劑始終處于設計的溫度數值之內，從而加速脫硝催化劑的反映效果，提高選擇性催化還原法脫硝的技術質量和水平，構建合理、穩定的脫硝反應運行系統。

在選擇性催化還原法煙氣脫硝技術應用過程中，催化劑種類的選擇、性能系數和標準的設定，是影響到煙氣脫硝成效質量的核心要點問題。也就是說，如果火力發電廠想要提高煙氣脫硝技術水平，最直接有效的又簡便的方法就是選擇適當的脫硝反應催化劑。對于脫硝催化劑的選用標準為：脫硝反應速度快、脫硝后的排出煙氣中氨氣含量低、脫硝反應對設施儀器的損壞影響程度輕微。

二、鍋爐煙氣脫硝設備對鍋爐運行的影響

1、增加煙道系統阻力

火電廠中煙氣脫硝裝置反應器多布置在空預器入口以及省煤器出口前的高灰塵區域內，在煙氣脫硝裝置的運行過程當中，整個煙道的阻力明顯增大（包括煙氣在煙道傳輸中的沿程阻力、催化劑自身阻力、以及局部阻力等）。在煙氣脫硫反應器內，催化劑多采用分層布置的方案（目前一般將其設置為2＋1結構）。同時，煙氣脫硫反應器內典型設計煙氣流動速度取值為6.0m/s，并設置符合標準尺寸要求的催化劑模件，每層催化劑反應過程中所對應的煙氣阻力取值在200.0Pa左右。

在火電廠將脫硝裝置布置于整個系統內后，煙氣脫硝裝置的運行會直接增加尾部煙道，導致鍋爐散熱損失高于布置前。同時，空預器入口位置的煙氣溫度有明顯下降趨勢，較布置前溫度差異在5.0℃左右。受此因素影響，會降低整個煙氣脫硝裝置運行過程中的一次、二次風溫，影響空預器冷端煙氣溫度。

2、反應器催化劑阻塞

在火電廠選擇性催化還原工藝運行過程當中，增設煙氣脫硫裝置后，化合物與粉塵可能在催化劑表面發生堆積，覆蓋活性成分或導致催化劑毛細孔的堵塞，對催化反應產生一定影響。結合已有實踐經驗來看，這種阻隔反應物與催化劑的接觸，降低催化劑活性的問題，主要表現為飛灰顆粒沉積堵塞。

結合已有的現象觀察來看：飛灰顆粒沉積會造成催化劑表面的微孔被堵塞，或受到毛細管作用影響，固體顆粒產生結垢并凝結，進而堵塞催化劑表面微孔。出現此問題將會嚴重威脅到整個火電廠鍋爐裝置的安全運行，必須引起重視。

分析認為：相較于蜂窩狀催化劑而言，用板式催化劑進行催化時的柔性水平更高，出現飛灰顆粒堵塞的可能性較低，且無需工作人員頻繁進行清掃維護。此類催化劑在應用于煙氣脫硝工藝時需配置16只伸縮式吹灰器，其反應介質多來源于自屏過汽源，按照相關技術標準共布置為2層結構。

在整個反應器投入運行的過程當中，除借助于蒸汽機械式定期吹灰以外，還需要在反應器煙道中增設導流板，以起到疏導煙氣流向的目的，同時可發揮減少飛灰沉積量的價值。為解決催化劑表面灰塵大量沉積的問題，還可以在反應室第一層催化劑上方增設網篩。