河南太行全利（集團）有限公司
DP系列廢鋼預熱輸送成套設備概述：
DP系列廢鋼預熱輸送成套設備是我公司研制的節能環保型煉鋼設備，該設備采用電爐余熱利用、廢鋼預熱輸送、高溫煙塵凈化和系統智能控制等一系列先進技術，利用電爐余熱全封閉連續化預熱廢鋼，填補了國內空白，已在舞鋼、西寧特鋼、冀南特鋼、華鑫特鋼等單位推廣應用，取得了顯著的經濟效益和環保效益，受到用戶的一致好評。
技術指標：
（1)出鋼量提高10%以上;(2)冶煉周期縮短10-15分鐘；（3）每噸鋼節電80-100kwh；（4）電極消耗減少0.5-0.8%；耐火材料消耗減少5%；噸剛釋放的CO2量減少20-30%；生產現場含塵量減少10mg/m3;(5)二惡英和CO達標排放，煙塵排量由17kg/h減少至11kg/h;(6)廢鋼預熱溫度600度以上；（7）廢鋼輸送能力120-350t/h;
工藝特點：
（1)節約電能：與傳統的電爐相比，連續式加料電爐節能來源于廢鋼預熱，另外電爐爐蓋不用打開，避免了熔池暴露造成的熱輻射損失，且電爐連續在精煉狀態下工作，電弧一直被覆蓋，使得電弧到熔池的熱傳導效率增高，降低了電弧對內襯、爐蓋及水冷壁的熱損失，故使得冶煉周期由普通電爐的60～100分鐘縮短到38～75分鐘，易于和連鑄機匹配，且電能消耗費用也被降到最低。由于電爐采用連續操作，供電曲線平穩，這至少可再減少5%的電量消耗。
（2）電極消耗降低：由于冶煉電流降低，使得電極頭部損耗下降；爐內為還原氣氛，減少了電極表面的消耗，這也就降低了電極折斷率。
（3）提高了廢鋼至鋼水的收得率：連續式加料電爐冶煉操作降低了爐渣中氧化鐵的含量及扒渣時的金屬損失，一般可使金屬收得率提高1.5～2%。
（4）煙塵處理量降低：煙氣在通過預熱段時，部分煙塵可沉積到廢鋼中被重新回爐利用，使噸鋼煙塵產生量可降低到11kg，而頂部裝料的同樣電爐煙塵產生量約為17kg～20kg。
（5）高了能量的利用率：連續式加料電爐操作中，氧和碳噴入熔池后所產生的充足的CO可用來維持一定的泡沫渣高度，實現埋弧操作，提高了能量的利用率。
（6）充分進行了余熱利用;在輸送段上可將廢鋼預熱至400℃，后部余熱可通過余熱鍋爐產生蒸汽來發電或采暖，鍋爐出來的煙氣基本上可以直接進入袋式除塵器進行除塵。而普通電爐系統煙氣則需要經過水冷管道、機力冷卻器等設備，要消耗大量能源來進行降溫后方可將煙氣通到除塵器，而煙氣所攜帶的能量則被完全浪費掉。
(7)保證CO在管道內能充分燃燒的情況下有效地控制了系統漏風，使得進入除塵系統的煙氣被降到了最低，減少了除塵器增大時所產生的各種費用，可將系統投資有效地降低。
(8)布袋除塵電耗低：因為加料不需要打開爐蓋，連續式加料電爐工藝的除塵系統和傳統頂加料電爐相比顯著降低，風機功率減少30%。
（9）實現潔凈生產及其他益處：輸送設備加料期間爐蓋關閉，以及整套預熱-冶煉系統保持負壓，所以環境清潔。連續式加料電爐以連續溶化-精煉的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量。
用 戶 效 益
1） 降低電耗。每噸鋼耗電減少80-100 Kw.h，按目前工業用電0.5元Kw/h。噸鋼成本下降50元，以100t電爐年產鋼125萬噸計算，總成本降低6250萬元。
2）廢鋼在輸送過程中并通過了1100度以上的爐氣進行預熱，提高了料溫，縮短了冶煉時間。一天可多出3爐鋼，日增產300噸，月增產9000噸，每年可提高產量10萬噸左右。
3）每噸鋼節省電極0.5-0.8公斤,年產鋼50萬噸的企業每年節省電極2500-4000噸左右,年節約資金4000-6400萬元。
DP系列廢鋼預熱輸送設成套設備的開發、研制填補了國家空白，可替代進口，已成為我國鋼鐵企業進行技術改造和產業升級的首選設備，對電爐煉鋼企業實現綠色生產、節能效益、提高產品質量、趕超世界先進水平具有十分重要的作用和意義。
DP系列主要參數
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型 號
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槽體規格 (寬*長)
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廢鋼尺寸 （寬*高*長）
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處理量 （t/h）
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電爐容量 （t）
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DP15
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1260ⅹ25000
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300ⅹ300ⅹ500
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120
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15-20
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DP30
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1400ⅹ46300
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400ⅹ400ⅹ7000
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150
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30-40
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DP60
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1840ⅹ48800
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450ⅹ450ⅹ1000
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200
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50-60
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DP70
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2060ⅹ60000
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500ⅹ500ⅹ1100
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250
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70
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DP80
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2140ⅹ60000
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500ⅹ500ⅹ1100
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300
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80-90
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DP100
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2260ⅹ65000
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500ⅹ500ⅹ1200
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350
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100-150
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