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采購：內蒙古鍋爐煙塵處理公司-滄州鑫淼-供應鍋爐除塵器

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發布日期：2019-11-14
有效期至：2047-04-01
所在地：河北省滄州市
聯系人：韓經理
聯系電話：0317-8291818

產品描述

鍋爐除塵器煙氣通過進煙道進入文丘里，在喉部的入口被水均勻的噴入，由于煙氣高速運動，因此噴入的水被其融化成細小的水霧濕煙氣中的灰料，這樣，灰料與水滴就發生了碰撞凝聚，尤其是料徑細小的灰塵料可以被水霧水溶。這些為灰料的分離做好充分的準備，此后進入筒體，迅速降低溫度的煙氣繼續沖擊池內的石灰水，煙氣中的粉塵和SO2與池中的石灰水反應生成硫酸鹽，在慣性力、重力、附著力、凝聚力的作用下沉入水底完成二次脫硫過程，被煙氣激起的水花，水霧與洗滌后的煙氣在風機引力下，氣水同時抬開，使煙氣與石灰水充分反應，然后經葉輪脫水器進行氣水分離，水經泄水管流進水池，并使煙氣完成三次除塵與脫硫，凈化后的氣體經過風機排入大氣。
除塵器的配置主要取決于風量和過濾風速，這是我們通用的一個選型公式，就是處理風量等于布袋除塵器的總過濾面積乘以過濾風速，然后乘以時間換算。
常用的除塵工藝路線，煙氣先通過管道，然后進入旋風除塵器，旋風除塵器主要是起到一個冷卻和一個粗過濾的效果，然后阻火器是用于去除火星，因為布袋除塵器是不能接觸火星的，但是阻火器也不是需要配的（比如中頻爐，中頻爐它有時候火星會很少）再接下來是一個布袋除塵器，也是我們的主要的一個部分，通過風機，經過煙囪排放。

水泥脫硫脫硝行業進展情況綜述
一、水泥脫硫脫硝產業發展現狀
作為世界水泥的主要生產國，中國在2015年的水泥產量接近24億噸，全國上規模的水泥生產線超過2300條，占世界產量的一半以上。在水泥生產過程中每年排放氮氧化物約200萬噸，約占全國氮氧化物工業排放量的巧%，是繼電力、汽車尾氣之后的第三大氮氧化物排放源。同時，“十二五”期間，氮氧化物的排放首次被列人約束性指標體系。隨著國家對于大氣污染治理的力度進一步加大，對于水泥行業的排放標準也面臨著進一步收緊。而北京作為全國空氣污染治理的重點城市，已在這方面先行一步，將在2016年1月1日起執行水泥制造企業氮氧化物排放不得高于200mg/m3的新標準。
而對水泥制造企業來說，則意味者脫硝工藝路線的全新升級，由SNCR(選擇性非催化還原)全面轉向SCR(選擇性催化還原技術)。我國2500t/d以上的生產線普遍加裝余熱鍋爐，其排煙溫度在150℃左右，故低溫脫硝成常用工藝。按每條水泥生產線的煙氣脫硝治理投資需1000萬元以上來計算，市場容量超過230億元。
我國水泥企業眾多，很多水泥企業每年SO2排污費用高達幾百萬元。污染物排放情況可見一斑，SO2減排任務非常艱巨。根據歐洲水泥協會頒布的BAT范例技術推薦及基于國內水泥生產廠家多年的水泥脫硫經驗，針對水泥廠不同的工藝設計及運行工況，水泥廠的脫硫技術主要可以分為兩步走：第一步，挖掘水泥工藝自身的脫硫潛力及優化調整原料配料或采礦方案。水泥廠的一些工藝設備本身具有較高的脫硫效果，所以水泥廠可以使用并優化水泥工藝本身具有的脫硫能力；第二步，如通過第一步的實施，SO2的排放還高于國家標準，那水泥廠可能就需考慮其它的煙氣脫硫設備了。
二、水泥脫硝行業發展經濟和技術壓力大
《水泥工業大氣污染物排放標準》(GB4915-2013)顯著加嚴了顆粒物、氮氧化物等污染物的排放限值。新標準實施中面臨較大的經濟和技術壓力。
一是污染治理設施改造和運行費用不菲。大部分水泥熟料線窯頭和一定比例的窯尾仍采用靜電除塵器除塵，無法穩定達到相關標準，需要進行改造。東北三省需要改造的生產線約有76條，改造費用約5億元。而煙氣脫硝運行增加的成本為4~5元/噸熟料。按產能發揮率70%計算，年產熟料6083萬噸，年增加運行費用2.7億元。東北三省水泥熟料產能占全國的比例為5%，可以預見，全國為執行新排放標準投入的改造費用將達到100億元，年增加運行費用超過54億元。
二是煙氣脫硝工藝需要進一步探索和改進。煙氣脫硝可以減少NOx排放，減輕對空氣的污染。然而，目前采用的脫硝工藝主要為SNCR，面對400mg/m3以下的氮氧化物排放指標，其技術成熟度和操作穩定性欠缺。部分地區對企業NOx排放濃度提出了更高要求，要求煙氣脫硝后排放濃度低于200mg/m3。然而，由于SNCR煙氣脫硝工藝本身具有局限性，NOx濃度降低必然需要噴氨量大幅提高，勢必造成氨逃逸的二次污染，并且隨著指標提高，脫硝的經濟性急劇降低。
使用SCR技術可以達到排放要求，但存在成本限制和使用溫度限制的問題：首先在投資和運行成本方面，采用SCR技術脫硝需要要增設裝置、占用空間、投資大、運行費用較高。有資料顯示，2500t/d生產線利用SCR總投資在2000萬元以上，運行成本為噸熟料6元左右；其次，在SCR運行溫度方面，低溫催化劑是技術難點。當今最普遍應用的是多孔Ti2O5(載體)做成蜂窩狀模塊化SCR催化劑，載體表面敷有起催化作用的活性成分V2O5和WO3，反應溫度在280℃~400℃為佳。而在新型干法水泥生產線中，預熱器出口的溫度先進的已降到300℃以下，同時為貫徹國家節能降耗政策，我國2500t/d以上的生產線普遍加裝余熱鍋爐，其排氣溫度在150℃左右，這也對脫硝催化劑提出了新的挑戰，要能夠在較低的溫度下達到80%以上的脫硝效率，這對于核心技術均為日本及德國外購的國內催化劑生產商來說是個巨大的挑戰。
三是在環境標準實施過渡期間，運行脫硫脫硝設施和未建脫硝設施企業之間市場競爭有失公平。對于現有企業來說，距離新標準實施還有近半年時間，部分企業已經按照新標準運行脫硝設施，增加了4~5元/噸的熟料成本，而其他未建脫硝設施的企業不存在脫硝成本增加的問題。在激烈的市場競爭中，存在不公平現象。
調研也發現，地方政府對節能工作支持力度不夠。水泥熟料生產線配套余熱發電機組，既能夠降低生產成本，提高企業競爭力，又能減少企業從電網的購電量。同時，電廠燃煤消耗量的減少，也減少了各類污染物排放量。目前，東北三省水泥熟料生產線余熱發電建設比例較低，仍有28條生產線未配套建設余熱機組，合計產能為2238萬噸/年。由于東北三省窩電嚴重，個別省份對水泥熟料窯余熱發電機組建設支持力度不足。雖然國家對此有要求，企業配套建設意愿非常強烈，但是真正上項目時卻遭遇重重阻力，相應支持政策缺乏。并且，機組建成發電后雖然只并網不上網，仍然要按上網電量收取相應管理費。
此外，生活垃圾、剩余污泥協同處置推進困難。水泥熟料窯協同處置生活垃圾、剩余污泥，技術上比較成熟。一條4000t/d熟料生產能力的生產線，每天可處置80%含水率污泥200~300t，處置生活垃圾200~300t。目前，由于水泥行業產能總體過剩，多數水泥熟料生產企業轉型意愿強烈。然而，目前東北三省只有兩條協同處置剩余污泥的水泥熟料生產線，還沒有協同處置生活垃圾的生產線。
究其原因，就在于建設生活垃圾或剩余污泥協同處置設施需要投入。一般來說，配套建設4000t/d水泥熟料生產線，設計處置可燃性生活垃圾200t/d能力的設施，需投入1億元左右。同時，日常運行也需要定費用，每噸處置費用約150元，并需要保障原料有效、持續供給。各地目前在經濟、環境政策方面未給予支持，處置費用也距離處置成本有較大差距，使得這項工作無法有效推進。
滄州鑫淼環保機械設備有限公司(http://www.xmhbjxgs.com)以過硬的質量做保證，以精良的設備工藝為核力，是集設計制造安裝調試及售后服務于一體的環保產品生產基地。目前公司主要生產脫硫脫硝裝置、催化燃燒設備、等離子凈化器、UV光氧凈化器、其它配套配件以及行業專用除塵器等產品以及電廠脫硝設備，產品廣泛用于大中小型企業，如化工、電業、冶金、瀝青拌和機等廢氣中的顆粒粉塵和細粉塵的回收。

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